теплоенергетичного устаткування

Допуски та посадки

На монтажі та ремонті

теплоенергетичного устаткування

1.Допуски та посадки гладких з’єднань

1.1 Взаємозамінність деталей

Взаємозамінність – це властивість деталі або складової частини виробу, яка дає можливість застосовувати її замість другої деталі без додаткової обробки з збереженням заданої якості виробу. При цьому спрощується і подальший ремонт виробу тому, що будь-яка зношена або зламана деталь чи вузол може бути замінена новою без доопрацювання, підгонки чи приладжування. Робити таку повну взаємозамінність часто недоцільно, бо необхідно виготовляти деталі з високою точністю, яку технологічно важко досягти та економічно невигідно виконувати. Тому передбачають або додаткову підгонку, або підбирання деталей між собою за розмірами так, щоб вони найкраще пасували (неповна взаємозамінність). Для полегшення підбирання їх сортують на групи; таку взаємозамінність називають неповною груповою. Взаємозамінність базується на стандартизації, зокрема, на допусках і посадках, залежить від пасування поверхонь деталей між собою.

Поверхні деталіза формою бувають: плоскі, сферичні, конічні та іншої часто складноїформи. В відношеннідо інших деталей поверхні можна розділити на спряженні та вільні (неспряжені).Вільніповерхні не межують зіншими, не входять в з’єднанняабо спряженняз поверхнями інших деталей.

Спряжені поверхні деталейз’єднуються між собою,межують між собою або поверхня однієї деталі входить в другу. Поверхні валів, бокові грані шпонок інші спряжені поверхні охоплюютьсязовнішніми деталями. Всі охоплювані деталі умовно називають валами (рисунок 1.1),а поверхні зовнішніх деталей, що охоплюють внутрішні, називаютьотворами.

1.2 Розміри деталей

Розмір - це чисельне значення лінійної величини (діаметра, довжини, ширини, висоти та інших) в вибраних одиницях вимірювання.

В машинобудуванні розміри вимірюють в міліметрах, на кресленнях позначення «мм» не проставляють. Точність вимірювання деталі забезпечує її взаємозамінність.

Номінальний розмір основний для деталі чи з’єднання. Його встановлюють розрахунком методом та з функціонального призначення, округляють до більшої величини так, щоб він відповідав значенням рядів нормальних лінійних розмірів (переважних чисел) згідно стандарту (таблиця 1.1). Номінальний розмір – це тей розмір, який проставляють на кресленнях.

Номінальний розмір діаметра вала (номінальний діаметр) позначають літерою d.

Номінальний розмір діаметра отвору (номінальний діаметр) позначають літерою D.

Спряжені поверхні мають загальний номінальний розмір з’єднання, тобто D=d. Відносно номінального розміру визначають інші розміри та відраховують відхилення. Дійсний розмір визначають вимірюванням готової деталі з припустимою похибкою, вибір вимірювальних засобів узгоджують з необхідною точністю. Технологічно неможливо та економічно недоцільно намагатися виготовити деталі точно під номінальний розмір. Достатньо лише обробити деталі так, щоб дійсний розмір не виходив за межі граничних розмірів, заздалегідь визначених з достатньою точністю.

Граничні розміри – це два крайні припустимі розміри (найбільший та найменший розмір) між якими мусить знаходитися дійсний розмір (він також може дорівнювати їм).

Найбільший граничний розмір – більший з двох граничних розмірів, позначають для валу dmax, а для отвору – Dmax.

Найменший граничний розмір – менший з двох граничних розмірів, позначають для валу dmin, а для отвору – Dmin.

Ці розміри заздалегідь призначають в залежності від необхідної точності виготовлення. Користуючись найбільшим та найменшим граничними розмірами легко перевірити придатність деталей. Для цього виготовляють спеціальні граничні калібри (рисунок 1.2).

Калібр ( від франц. calibre) – безшкальний інструмент, призначений для контролю розмірів, форми і взаємного розташування поверхонь деталі.

Калібри бувають граничними і нормальними. Нормальний калібр (шаблон) застосовується для перевірки складних профілів. Граничний калібр має прохідну і непрохідну сторони (верхнє та нижнє відхилення номінального розміру), що дозволяє контролювати розмір в полі допуску. Граничні калібри застосовуються для виміру циліндричних, конусних, різьбових та шліцьових поверхонь. При конструюванні граничних калібрів повинен виконуватися принцип Тейлора, згідно з яким прохідний калібр є прототипом спряженої деталі і контролює розмір по всій довжині з’єднання з урахуванням похибок форми. Непрохідний калібр повинен контролювати тільки власне розмір деталі і тому має малу довжину для усунення впливу похибок форми.

Види граничних калібрів: калібр-скоба, калібр-пробка, різьбовий калібр-пробка, різьбовий калібр-кільце і т. д.

Один бік «скоби» непрохідний, позначений (НЕ), який має найменший граничний розмір Dmin мусить не пропускати вал. Якщо це так, то тоді його дійсний розмір d>Dmin. Якщо вал заходить в (НЕ), то його діаметр менше припустимого і вал бракують. Другий бік скоби прохідний (ПР), має найбільший граничний розмір Dmax і вал мусить легко в неї входити. Якщо це так, то тоді його дійсний розмір d<Dmax. В придатного вала Dmin<d< Dmax.

Якщо вал не входить в (ПР), то його діаметр занадто великий і його також бракують і виправляють подальшою обробкою. Таким же граничним калібром перевіряють труби котла при ремонті. Якщо труба не заходить в (ПР) її зовнішній діаметр занадто збільшився внаслідок текучості металу від високих параметрів робочого середовища, вона підлягає заміні. Якщо вона заходить в (НЕ), її зовнішній діаметр значно зменшився внаслідок корозії і вона теж підлягає заміні.

Граничним калібром «пробкою» зручно перевіряти, зокрема отвори в трубних дошках конденсаторів, підігрівників перед вальцюванням в них трубок.

1.3 Відхилення розмірів деталей

Відхилення– це алгебраїчна різниця між дійсним або граничним розміром і відповідним номінальним розміром.

Номінальний розмір приймають за початок відрахування відхилень. Відхилення отворів позначають латинською літерою Е, валів – латинською літерою е.

Дійсне відхилення отвору Еr та вала еr дорівнює алгебраїчній різниці дійсних Dr, dr і номінальних розмірів, тобто:

Еr= Dr–D(1.1)

er= dr–d

Граничні відхилення – це алгебраїчна різниця між граничними та номінальними розмірами. Верхнє відхилення отвору ES і вала es дорівнюють алгебричній різниці найбільшого граничного і номінального розмірів (рисунок 1.3).

ES=Dmax– D(1.2)

es=dmax – dНижнє відхилення отвору ЕІ та вала еі дорівнює алгебричній різниці найменшого граничного і номінального розмірів, тобто: EІ=Dmin – D(1.3)

ei=dmin–d Відхилення можуть бути додатними якщо дійсний розмір або граничний розмір більше номінального, та від’ємними, якщо дійсний або граничний розмір менше номінального. Тому в формулах (1.1) та (1.3 ) неприпустимо переставляти члени, бо треба враховувати знак відхилення. Граничні відхилення в довідниках приводять в мікрометрах з відповідним знаком, на кресленнях та в інших технічних документах – в міліметрах безпосередньо за номінальним розміром, меншим шрифтом, наприклад: Ø .

Якщо відхилення мають однакове абсолютне значення, але різні знаки то вказують одне значення однаковим шрифтом зі знаком ± наприклад Ø 30 ± 0,017.

Якщо відхилення дорівнює нулю, його не вказують, наприклад: Ø (нижнє відхилення дорівнює нулю).

Граничні відхилення, як і граничні розміри, характеризують точність дійсних розмірів та похибку виготовлення деталі.

Нульова лінія відповідає номінальному розміру деталі, на графічному зображенні відхилень, її позначають О-О. Від нульової лінії відкладають відхилення ЕS, ЕІ, es, еі додатні – вгору, від’ємні –вниз. Вісь деталі завжди розташована нижче нульової лінії.

Таблиця 1.1

1.4. Допуск, поле допуску

Допуск дорівнює різниці між найбільшим і найменшим граничними розмірами. Допуск характеризує точність виготовлення деталі.

Допуск отвору: ТD = Dmax – Dmin (1.4.а)

Допуск вала: Тd = dmax – dmin (1.5.а)

Допуск можна визначити як абсолютну величину алгебраїчної різниці між верхнім та нижнім граничними відхиленнями, тобто:

ТD = ЕS – ЕІ (1.4.в)

Тd = es – ei (1.5.в)

тому що, Dmax = D + ES, Dmin = D + EI

dmax = d + es, dmin = d + ei(1.6)

Підставляючи ці значення в формули (1.4.аХ1.5.а)можна отримати (1.4.6) (1.5.6) (див. рисунок 1.3). Допуск завжди є додатною величиною. Дійсні розміри придатних деталей мусять знаходитися в припустимих межах між граничними розмірами, що видно з формул (1.4.а та 1.5.а) або в межах між граничними відхиленнями, що видно з формул (1.4.в та 1.5.в) тобто в межах допуску.

При однаковій точності допуск більший для деталей з більшими розмірами (приблизно Т=0,001D).

Допуск збільшується при меншій точності деталі. Чим менше допуск і чим точніша деталь, тим важче її виготовити, тому що збільшується послідовність технологічних операцій і підвищуються вимоги до точності засобів виробництва: станків, інструментів, приладів, пристосувань та кваліфікації працівників.

На позначеннях в кресленнях допуск можна з’ясувати тільки через граничні відхилення.

Приклад: позначення на кресленні: Ø означає, що допуск вала Тd = –0,050– (–0,085) = 0,035.

Поле допуску обмежене найбільшим і найменшим граничними розмірами деталі або верхнім і нижнім граничними відхиленнями від нульової лінії. За висотою поле допуску дорівнює величині допуску, а його положення визначається відносно номінального розміру а6о нульової лінії (див. рисунок 1.3).

Поле допуску може розташовуватися вище нульової лінії, нижче нульової лінії, або перетинатися з нею. Графічне зображення деталей, їхніх розмірів, відхилень і полів допусків допомагають з’ясовувати їх характер і виконати розрахунки, але виконувати їх в одному масштабі недоцільно, бо розміри, які вказані на кресленнях в тисячі разів більші від розмірів допусків. Тому замість повного графічного зображення (рисунок 1.3) використовують спрощену схему полів допусків в одному масштабі, в мікрометрах (рисунок 1.4). Цього достатньо тому, що числові значення верхнього (ЕS, es) і нижнього відхилень (ЕІ, ei) від нульової лінії цілком визначають величину та положення полів допусків відносно цієї лінії та між собою.

1.5. Точність розмірів

Допуск визначає точність розмірів деталі, з зменшенням допуску його точність виготовлення деталі зростає і навпаки. Але значення допуску без врахування розміру, призначення та умов роботи деталі не може бути мірою точності (бо залежить від розмірів деталі). Тому в системі ОСТ були розроблені класи точності: спочатку 10 класів (від 1 до 10), які згодом доповнилися проміжними класами точності 2а, 3а, а в 1958р – класами високої точності 02...09. В міжнародній системі розроблені квалітети.

Квалітетом називають сукупність допусків, які відповідають однаковому ступеню точності для всіх номінальних розмірів.

Квалітет – важлива технологічна, економічна й експлуатаційна характеристика, що визначає ступінь наближення параметрів деталі або виробу в цілому до їх розрахункових значень.

В межах одного квалітету допуски більші для більших розмірів. Встановлено дев’ятнадцять квалітетів: 01; 0; 1; 2; 3; ... 17-й квалітет. Самий точний квалітет – 01, самий грубий квалітет – 17.

Допуск квалітету позначають літерами IT і номером квалітету, наприклад:

IT01; IT0; IT1; IT2; IT3;……IT17.

Співвідношення класів точності ОСТ і квалітетів міжнародної системи (ISO) та їх застосування наведене в таблиці 1.2.

Менші допуски (тобто більша точність) визначають кращу якість деталі, але вимагають більших трудовитрат на виготовлення. Тому необхідну точність деталі вибирають з конструктивних міркувань, але обмежуються економічною доцільністю. Різні способи обробки та виготовлення деталей мають певні можливості щоб досягти необхідну точність та шершавість поверхні виробу, тому головне правильно вибирати способи обробки та їх послідовність (таблиця1.3.). В певній відповідності до способів обробки деталі знаходиться точність виготовлення деталі в квалітеті та її клас точності, а також шорсткість в класах чистоти (наприклад: ) та параметри шорсткості Ra, Rz в мікрометрах.

В ISO система допусків і посадок встановлює 20 квалітетів стандартних допусків, позначених IT01, IT0, IT1....IT18 для інтервалу розмірів від 0 до 500 мм включно і 18 квалітетів стандартних допусків в інтервалі розмірів від 500 до 3150 мм (включно), позначених IT1...IT18.

ISO (скорочення від International Organization for Standardization – Міжнародна організація по стандартизації) – світова Федерація національних органів по стандартизації, що об’єднує майже 100 країн-учасників. З 2004 року Україна також входить до ISO. Основним завданням ISO, створеної у 1946 році, є підтримка розробки міжнародних стандартів, тестування та сертифікації, спрямованих на розвиток міжнародної торгівлі якісними продуктами та послугами.

Таблиця 1.2 Відповідність квалітетів і класів точності

Таблиця 1.3 Технологічні можливості обробки

Таблиця 1.4. Приклади можливої послідовності методів обробки деталей для отримання заданих квалітетів.

1.6. Посадки

Механізми складені з взаємоз’єднаних деталей так, щоб забезпечити точність положення, нерухомість або можливість переміщення їх між собою і забезпечити таким чином, роботоспроможність механізмів. Тому конструкції з’єднань мусять бути різними і до їх характеру ставлять різні вимоги.

Посадка –це характер з’єднання деталей, який визначають величиною утворених в ньому зазорів або натягів. Бувають посадки з зазором, з натягом і перехідні посадки з натягом чи зазором в залежності від розташування полів допусків отвору і вала.

Зазором S називають різницю розмірів отвору й вала, якщо розмір отвору більший розміру вала S = D – d (див. рисунок 1.3 та 1.4).

Посадка із зазором (рухлива) – посадка, при якій забезпечується зазор у з’єднанні (поле допуску отвору розташовано над полем допуску вала), тобто, Dmin dmax.

Найбільший зазор (S_max) – є позитивна різниця між найбільшим граничним розміром отвору і найменшим граничним розміром вала або алгебраїчна різниця між верхнім граничним відхиленням отвору і нижнім граничним відхиленням вала:

Найменший зазор – це позитивна різниця між найменшим граничним розміром отвору і найбільшим граничним розміром вала або алгебраїчна різниця між нижнім відхиленням отвору і верхнім граничним відхиленням вала:

Посадка з зазором характеризується її граничними зазорами найбільшим і найменшим. Найбільший зазор дорівнює різниці найбільшого граничного розміру отвору та найменшого граничного розміру вала, тобто: Smax = Dmax – dmin (1.7а)

Найменший зазор Smin дорівнює різниці найменшого граничного розміру отвору та найбільшого граничного розміру вала, тобто: Smin = Dmin – dmax (1.8а)

Формули (1.7а, 1.8а) можна перетворити для розрахунку SmaxіSmin через відхилення для чого, підставивши в них значення значення відхилень з формули (1.6), та враховуючи, що для спряжених поверхонь D = d отримаємо:

Smax = Dmax – dmin = D + ES-( d + ei) = ES – ei(1.7 б)

Smin = Dmin – dmax = D + EI –(d + es)=EI –es (1.8 б)

До посадок із зазором ставляться також посадки, у яких нижня границя поля допуску отвору збігається з верхньою границею поля допуску вала, тобто Smin = 0. У зв’язку з коливаннями дійсних розмірів з’єднувальних деталей у межах заданих допусків зазори будуть коливатися від найменшого до найбільшого значення.

Натягом N називають різницю розмірів вала й отвору до збирання, якщо розмір вала більший розміру отвору (поле допуску отвору розташовано під полем допуску вала), тобто, Dmax< dmin. (рисунок 1.5, 1.6).

Посадка з натягом забезпечує нерухомість з’єднання за рахунок обжимання внутрішньої деталі (вала). Таке з’єднання утворюють при попередньому нагріванні зовнішньої деталі з отвором, щоб вона розширилась і діаметр отвору став більшим діаметра вала, або при попередньому охолодженні вала, щоб його діаметр став меншим діаметра отвору. Вал легко входить в отвір і після вирівнювання температур зовнішня деталь обіжме вал. В місті спряження діаметри вирівнюються від деформації матеріалу деталей. Без попередніх температурних змін можна вал втиснути пресом, виконавши фаски в отворі та на валу. Характеризують таку посадку граничними натягами –найбільшим і найменшим.

Найбільший натяг Nmax дорівнює різниці найбільшого граничного розміру вала і найменшого граничного розміру отвору до збирання або різниці їх відповідних відхилень:

Nmax = dmax – Dmin = d + es – (D + EI) = es – EI(1.9)

Найменший натяг Nmin дорівнює різниці найменшого граничного розміру вала й найбільшого граничного розміру отвору до збирання або різниці їх відповідних відхилень:

Nmin = dmin – Dmax = d + ei – (D + ES) = ei – ES(1.10)

Перехідні посадки відрізняються тим, що в з’єднанні деталей однієї партії можуть утворюватися або зазори, або натяги; їх характеризують найбільшим зазором і найбільшим натягом.

Приклад 1.1. Визначити граничні розміри і відхилення, побудувати в масштабі спрощену схему полів допусків та розрахувати граничні зазори і натяги посадки з’єднання деталі з отвором Ø та вала Ø10±0,005.

Рішення: Найбільший граничний діаметр отвору Dmax = 10,016; найменший Dmin =10,000. Найбільший граничний діаметр вала dmax =10,005; найменший dmin=9,995. Граничні відхилення для отвору ЕS=Dmax – D= 10,016 –10,000 =0,016мм=16 мкм;

ЕІ=Dmin – D = 10,000 –10,000 = 0 мкм;

es=dmax–d =10,005–10,000=5 мкм;

ei=dmin – d = 9,995 –10,000= -5 мкм;

Smax = Dmax – dmin = 10,016 – 9,995= 0,021мм = 21 мкм, або теж саме через відхилення:

Smax = ES – ei = 16 – (–5)= 21 мкм;

Nmax = dmax – Dmin = 10,005 – 10,000 = 0,005 = 5 мкм, або теж саме через відхилення:

Nmax = es – EI = 5 – 0 = 5 мкм.

Smin = Dmin – dmax =10,000 – 10,005 = – 0,005мм = –5 мкм, або теж саме через відхилення:

Smin = EI –es = 0 – 5 =5мм = –5 мкм;

Nmin = dmin – Dmax = ei – ES = 9,995– 10,016= – 0,021мм = –21 мкм, або теж саме через відхилення:

Nmin = ei – ES =– 5– 16= –21 мкм. Будуємо строщену схему полів допусків:

Перехідна посадка – посадка, при якій можливе одержання як зазору, так і натягу (поля допуску отвору і вала перекриваються – частково або повністю). У перехідних посадках при найбільшому граничному розмірі вала і найменшому граничному розмірі отвору виходить найбільший натяг, а при найбільшому граничному розмірі отвору й найменшому граничному розмірі вала найбільший зазор, тобто N_max при d_max і D_min, a S_max при D_max і d_min.

При оцінці точності складаючи з’єднань користуються поняттям допуску посадки, що визначається сумою допусків вала й отвору: ТП= TD + Td(1.11)

Зазори можуть змінюватись від Smin до Smax і Smax = Smin + TD + Td (рисунок 1.4).

Допуск посадки з зазором:

Позначимо зором як TS =TD + Td, тоді Smax = Smin + TS, звідки TS=Smax – Smin (1.11а)

Допуск посадки з натягом:

TN = TD + Td (рисунок 1.6) тоді Nmax = Nmin + TN, звідки TN = Nmax – Nmin (1.11б)

Допуск перехідної посадки:

TП = TD + Td (рисунок 1.7) тоді Smax = TD + Td –Nmax, звідки TП= Smax+ Nmax (1.11в)

Або за формулою (1.11) за даними прикладу 1.1 та за формулою (1.11) маємо: TП = 21+5=26 мкм,

1 7. Посадки в системі отвору та в системі вала

В технологічному та експлуатаційному відношенні зручніше отримувати різні посадки змінюючи поля допусків або тільки вала або тільки отвору, залишаючи поля допуску основної (базової) деталі незмінними.

Основна деталь посадки прийнята такою, в якої поле допуску не залежить від виду посадки, а залишається постійним, не змінює ні своєї величини, ні свого положення, тобто є базовим полем допуску. Для утворення різних посадок змінюють поля допусків неосновної деталі, залишаючи базове поле незмінним. В залежності від того, яка з двох спряжених деталей є основною, розрізняють дві системи утворення посадок: систему отвору та систему вала.

Основний отвір має нижнє відхилення ЕI = 0, а верхнє відхилення завжди додатне і дорівнює допуску ТD = ЕS – ЕІ= ЕS –0 = ЕS. Поле допуску основного отвору розташоване вище нульової лінії О–О (див. рисунок 1.7), торкаючись її, та направлене в сторону збільшення отвору.

Посадки в системі отвору утворюють спряженням основного отвору з різними валами, що мають поля допусків і утворюють різні зазори чи натяги. Поля допусків валів для посадок з зазором розташовані нижче нульової лінії О–О, тобто, під полем допуску отвору, а для посадок з натягом –вище поля допуску отвору. Поля допусків валів для перехідних посадок перекривають поле допуску основного отвору (рисунок 1.8).

Основний вал має верхнє відхилення es = 0, а нижнє відхилення від’ємне і дорівнює за абсолютним значенням допуску Тd = 0 – (–еі)= |еі|. Поле допуску основного вала розташоване нижче нульової лінії торкаючись її, та направлене в бік зменшення розміру вала (рисунок 1.9).

Посадки в системі вала утворюють спряженням основного вала з різними за розмірами отворами, що мають різні поля допусків і утворюють різні зазори та натяги. Поля допусків отворів для посадок з зазором в системі вала розташовані вище нульової лінії 0–0, а для посадок з натягом - нижче поля допуску основного вала, тобто нижче нульової лінії. Поля допусків отворів для перехідних посадок перекривають поле допуску основного вала.

Вали різних розмірів і точності обробляють і вимірюють універсальними інструментами та приладами для широкого діапазону розмірів: різцями, фрезами, шліфувальними кругами, штангенциркулями, мікрометрами, тощо. Для обробки та вимірювання отворів кожного розміру треба застосувати свій окремий комплект спеціальних інструментів та приладів для даного розміру: свердел, зенкерів, протяжок, калібрів-пробок та інше. Для кожної посадки одного номінального розміру в системі вала треба мати свій окремий комплект таких інструментів і приладів для обробки кожного неосновного отвору. В системі отвору для всіх різноманітних посадок одного номінального розміру треба мати тільки один комплект спеціальних інструментів і приладів для обробки одного основного отвору, а всі різноманітні вали можна обробити одними й тими ж універсальними інструментами. Це значно зручніше та дешевше. Тому посадки в системі отвору більше поширені.

1.8.Система допусків і посадок ОСТ

Для гладких циліндричних з’єднань система допусків і посадок ОСТ була утворена в 20-ті роки минулого століття з потреби мати посадки певних властивостей з необхідними зазорами (наприклад ходові) або з натягами (наприклад пресові) .

Під них розроблялися й стандартизувалися граничні відхилення для кожного класу точності га діапазону розмірів. Весь діапазон розмірів поділений на чотири групи: менше 0,1 мм; більше 0,1 до 1 мм; від 1 до 500 мм; і від 500 до 10000 мм.

Групи розділені на інтервали розмірів і для них стандартизовані та наведені в таблицях довідників граничні відхилення відповідних класів точності.

Поля допусків основних отворів позначають літерою А, основних валів літерою – В, а поля допусків неосновних деталей –літерами, які збігаються з початковими в назвах відповідних посадок.

Посадки з натягом-пресові позначаються: третя – Пр3, друга – Пр2, перша – Пр1;

гаряча посадка позначається: Гр;

пресова посадка позначається: Пр;

легко пресова посадка позначається: Пл.

Перехідні посадки позначаються: глуха – Г; туга–Т; напружена–Н; щільна (рус.– плотная) – П.

Посадки з зазором позначаються: ковзання (рус.– скольжения) – С; руху (рус.– движения)–Д; ходова –Х; легхо-ходова – Л; широко ходові –Ш, Ш1, Ш2; теплоходова –ТХ.

Біля літер позначки полів допусків ставлять індекс класу точності, наприклад: Ø30А₃/Ш₃ – це посадка номінальним діаметром D=30 мм в системі отвору широко ходова (з зазором) 3-го класу точності.

Другий клас точності не проставляють. Наприклад: Ø20А/Пл – це посадка номінальним діаметром D=20 мм в системі отвору, легко пресова другого класу точності; Ø20Пл/В – те ж саме в системі вала.

Велика різноманітність всіх полів допусків і посадок, що можна утворювати з цих позначень, зайва, тому застосовується технічно обґрунтований обмежувальний відбір, наприклад:

в системі отвору для розмірів від 1 до 500 мм в класах 1–5 застосовують тільки посадки наведені в таблиці 1.5.

Таблиця 1.5 Поля допусків переважного застосування для розмірів від 1 до 500 мм. (Ост, система отвору).

Клас точності	Поля допусків
Отворів	Неосновних валів для утворення посадок
з натягом	перехідних	з зазором
	А1	Пр21, Пр11	Г1, Т1, Н1, П1	С1, Д1, Х1
	А	Гр, Пр, Пл	, Т, Н, П	С, , Х , , Ш, ТХ
2а	А2а	Пр2а,ПР12а	Г2а, Т2а, Н2а	,Х3,Ш3
	А3	Пр33, Пр23, Пр13		С3, Х3,
За				С3а,
	А4			С4, Х4, Л4, Ш4
	А5			С5 ,

Примітка: Поля допусків переважногоо застосування першого ряду підкреслені однією рискою, другого ряду –двома.

Система отвору. Граничні відхилення отворів і валів для посадок з натягом при розмірах в