Оба цилиндра молота соединены воздушными каналами так, чтобы сжатый воздух поступал в рабочий цилиндр попеременно снизу и сверху, заставляя бабу молота двигаться вверх и вниз.

<3 4 567 8 9 >

Управление молотом осуществляется воздушными кранами 9. Краны открываются и закрываются с помощью ножной педали 10. Крановое воздухораспределение обеспечивает работу молота единичными или несколькими ударами, автоматически следующими один за другим, либо позволяет прижимать поковку к нижнему бойку. А также позволяет удерживать бабу на весу в верхнем положении при работающем компрессоре.

Верхний боек 11 хвостовиком в форме ласточкиного хвоста и клином прикрепляется к бабе молота, а нижний боек 12 – к подушке 13, устанавливаемой на массивном металлическом основании – шаботе 14. Шабот не связан со станиной молота.

Характеристикой мощности молота является вес шабота который должен быть в 15–20 раз больше веса падающих частей молота

Вес падающих частей молота – это вес всех деталей молота, перемещающихся в его верхний части (рабочего поршня, бабы и верхнего бойка). Чем больше вес падающих частей, тем выше энергия удара верхнего бойка по заготовке.

Пневматические молоты изготавливаются с весом падающих частей 50 кг до 1000 кг, а паровоздушные – от 1000 кг до 8000 кг. Поэтому паровоздушные молоты применяют для ковки более крупных, массивных поковок.

Особенности устройства и использования гидравлических прессов: гидравлические прессы используют для ковки очень крупных, тяжелых изделий. В этих машинах верхний боек, соединенный с другими подвижными частями пресса, приводится в движение давлением жидкости в главном рабочем цилиндре. В качестве такой жидкости обычно используется минеральное масло под давлением 20–50 МПа. Деформация металла на гидравлическом прессе происходит достаточно медленно (несколько секунд, иногда десятки секунд). Здесь нет ударов. В качестве характеристики мощности пресса берется усилие, развиваемое им и передаваемое заготовке. Для ковки используются гидравлические прессы с усилием от 300 т до 15000 т.

Рис. 8. Пневматический ковочный молот

Для сравнения мощности молота и пресса можно принять, что 1 т веса падающих частей молота примерно эквивалента 100 т усилия пресса.

На прессах можно ковать массивные, крупные слитки. Например, на прессе с усилием 15000 т – слитки весом до 350 т.

Необходимая мощность молота определяется по формуле:

G = K×F,

где G – вес падающих частей молота в кгс,

F – площадь поперечного сечения заготовки в см²,

K – коэффициент, равный для углеродистой стали 5, для легированной стали 7, для цветных металлов 3,5.

Необходимое усилие пресса можно найти по формуле:

P = F·σ_В,

где σ_В – предел прочности металла при температуре ковки, кгс/см²,

F – площадь соприкосновения бойка с поковкой в см².

При изготовлении поковок свободной ковкой размеры их делаются больше размеров детали по чертежу на величину припусков.

Припуск Z – это увеличение размеров детали для последующей механической обработки на металлорежущих станках с целью получения необходимой точности размеров и качества поверхности детали.

Допуск Δ – это допустимое отклонение от размера поковки, т. е. точность, с которой должна быть изготовлена поковка.

Пояснения полей припусков и допусков дать на рис 9:

А – размер детали по чертежу;

Б – наименьший допустимый размер поковки: Б = Б = В – Δ/2;

В – номинальный (расчетный) размер поковки: В = В = А + Z;

Г – наибольший допустимый размер поковки: Г = Г = В + Δ/2.

Рис. 9. Схема полей припусков и допусков на размер поковки

Величина припусков и допусков зависит от многих факторов. Приближенно припуски (в мм) на механическую обработку могут быть определены по следующим формулам.

1. При ковке на молоте:

а) припуск на диаметр или толщину поковки D

Z₁ = Z₁ = 0,06×D + 0,0017×L + 2,8;

б) припуск на длину поковки L

Z₂ = Z₂ = 0,08×D + 0,002×L + 10.

2. При изготовлении поковок на прессе:

а) припуск на диаметр или толщину поковки D

Z₁ = Z₁ = 0,06×D + 0,002×L + 2,3;

б) припуск на длину поковки L

Z₂ = Z₂ = 0,05×D + 0,05×L + 26.

3. Допуски (в мм) на размеры поковок можно приближенно определить из выражений:

а) на диаметр или толщину поковки D

Δ₁ = 0,028×D + 0,0004×L + 0,5;

б) на длину поковки L

Δ₂ = 0,03×D + 0,003×L + 1,2.

Тогда номинальный диаметр или толщина поковки (D_П) определяется как

D_П = D + Z₁,

а допустимые наибольший и наименьший диаметры составят

D_П_max = D_П + Δ₁/2;

D_П_min = D_П – Δ₁/2.

Номинальная длина поковки (L_П) составит

L_П = L + Z₂

а допустимые наибольшая и наименьшая длина выразятся как

L_П_max = L_П + Δ₂/2;

L_П_min = L_П – Δ₂/2.

Допуски устанавливаются на все размеры поковки, в том числе и на те, которые не подвергаются последующей механической обработке.

<3 4 567 8 9 >

Дата добавления: 2020-11-18; просмотров: 576;

Поиск по сайту

Узнать еще