Методы и подходы к системам менеджмента качества

В эволюции решения проблемы обеспечения качества выделяют 5 этапов:

-индивидуальный контроль качества;

-цеховой контроль качества;

-контроль качества при приемке продукции;

-статистический контроль качества;

-комплексное управление качеством.

При индивидуальном контроле качества, действовавшем в производстве до конца XIX века, один рабочий или небольшая группа рабочих несли ответственность за изготовление всего изделия и, следовательно, каждый мог полностью контролировать качество результата своего индивидуального труда, обеспечивая тем самым качество изделия.

Начало XX века ознаменовалось переходом к цеховому контролю качества. Для этого этапа характерно появление значительного количества предприятий, на которые большие группы людей выполняли работу по изготовлению продукции. Во главе этих групп стоял цеховой мастер, отвечающий за качество результата их труда.

Накануне второй мировой войны система производства заметно усложняется. Для обеспечения качества продукции возникает необходимость в создании штатных контролеров и специализированных контрольных служб — отделов технического контроля. Это положило начало этапу контроля качества при приемке продукции.

В 20-х и 30-х годах создаются крупные автономные службы контроля, возглавляемые руководителями. Такая организация работ получает широкое распространение и действует до второй мировой войны, когда крупномасштабные заказы на продукцию массового производства положили начало четвертому этапу, который был определен как статистический контроль качества. Наиболее существенной характеристикой статистического контроля качества явился переход от сплошного контроля к выборочному с использованием математической статистики для обработки контрольных данных. Однако область применения статистического контроля качества ограничивалась производственными рамками и расширялась очень медленно.

Обострение конкуренции и действие факторов, связанных с ускорением темпов научно-технического прогресса, в 60-х годах подтолкнуло руководство промышленных фирм к изменению отношения к качеству продукции. Необходимость решения существенных проблем качества породила пятый этап — комплексное управление качеством. (Понятие "комплексное управление качеством" было введено А. Фейгенбаумом, который в 50-х годах работал в фирме "Дженерал электрик" в качестве руководителя, ответственного за качество и оперативное управление производством.)

Переход от традиционного контроля качества к управлению качеством в методическом плане представлял собой переход от обнаружения дефектов продукции к их предупреждению. Механизм комплексного управления качеством ориентировал всю систему мер на достижение заданного уровня качества продукции. При этом комплексное управление дополнило ранее используемые статистические инструменты контроля качества методами метрологии, сбора информации о качестве, стимулирования качества, стандартизации, сертификации и многими другими.

Вопросам системного управления качеством продукции и процессов придавалось очень серьезное значение. В 50-х...90-х годах параллельно с первыми западными системами разрабатывались и проходили теоретическую и практическую апробацию такие системы управления качеством как: БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ и др. Венцом этих систем стала разработанная в 70-х годах единая комплексная система управления качеством продукции КС УКП, являющаяся прототипом систем качества, соответствующих стандартам ИСО семейства 9000.

На рисунке 1 представлена иерархическая модель развития систем менеджмента качества.

Принято считать, что в нашей стране системный подход к улучшению качества промышленной продукции применяется с 1955 г., когда на передовых предприятиях Саратовской области были разработаны и внедрены мероприятия по обеспечению качества, получившие в дальнейшем название Саратовской системы бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК с первого предъявления (БИП). Система включала ряд взаимоувязанных организационных, экономических, социальных, правовых, в меньшей степени технологических мероприятий,

СССР За рубежом

Рис. 1 Иерархия систем управления качеством по комплексности охвата

обеспечивающих условия для изготовления бездефектной продукции в соответствии с требованиями НТД на нее.

Организационно система реструктуризировала службу ОТК. ОТК получил статус подразделения, имеющего серьезные полномочия, и подчиняющегося непосредственно руководству предприятием.

Система основывалась на количественной оценке качества работы, которая определялась как процент сдачи продукции с первого предъявления за установленный промежуток времени (смена, неделя, месяц).

Процент сдачи изделия с первого предъявления позволял оценить конкретный вклад каждого рабочего, структурного производственного подразделения в дело обеспечения качества продукции при ее изготовлении и на этой основе определить меру морального и материального поощрения. В зависимости от полученного значения определяется размер премии, причем верхняя граница премии фиксирована.

В системе было предусмотрено постоянное совершенствование производственных процессов, обеспечение соблюдения технологической дисциплины и ритмичности работы, повышение квалификации производственных исполнителей, применение методов и форм контроля качества продукции.

Однако саратовская система при всех достоинствах, а они проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система охватывала только производственный этап жизненного цикла, не затрагивая проектирование, реализацию и эксплуатацию, вспомогательные функции. Относительно ограничены были механизмы управления в рамках системы. Тем не менее, система БИП явилась началом комплексного подхода и организации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих промышленных предприятиях.

МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ В САРАТОВСКОЙ СИСТЕМЕ

		Контроль соответствия
		Нет

Развитием системы БИП явилась «система бездефектного труда» - СБТ, известная под названием львовского варианта саратовской системы. Основным показателем качества – «бездефектной работы» был принят коэффициент качества труда К _к.т, который предназначен для определения меры морального и материального стимулирования:

К_к.т. = К₀ - S К_ic

К₀ – коэффициент, принятый за норму качества данной категории работников (обычно равен единице); К_ic – коэффициент снижения качества труда.

При наличии ошибок у работников или структурных подразделений базовую оценку качества труда К₀ снижают в соответствии с разработанной для каждого конкретного случая шкалой К_ic.

Очевидным недостатком такого подхода является фискальный характер системы. Данный подход через некоторое время был скорректирован, в частности коэффициент качества труда стал рассчитываться по более разумной формуле, когда учитывают не только не только промахи и ошибки, но и достижения, инициатива, отношение к делу:

К_к.т. =К₀ - S К_ic + S К_jn

К_jn – коэффициент «повышения качества» труда.

Система СБТ и ее производные позволяли в отличие от системы БИП оценивать качество труда не только производственных работников, но и работников всех служб и отделов предприятия, а также качество работы соответствующих подразделений и предприятий в целом. К сожалению квалиметрический подход к оценке качества труда очень быстро был дискредитирован политической системой и использован в качестве основы «социалистического соревнования». Причем к показателям К_jn относились такие, как участие в политинформациях, пение в заводском хоре, членство в обществе трезвости и т.п. Система СБТ в дальнейшем, вплоть до 80-ых годов, использовалась как составная часть более сложных комплексных систем управления качеством. Система СБТ и сегодня может служить методической основой системы мотивации персонала в рамках современной системы качества.

МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ В СБТ

(СБТ) (СБТ)

Комплекс критериев

для оценки качества

труда

Контроль Принятые

соответствия Да результаты

труда

Нет

Возврат результатов

труда исполнителю

Материальное и Установление размеров Учет возвратов и

моральное материального и морального расчет коэффи-

стимулирование стимулирования циента качества

(воздействие) (принятие решения) труда

В конце 50-х—начале 60-х годов на предприятиях Горьковской области была разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). В рамках системы, нацеленной на предприятия автомобильной промышленности (ПО ГАЗ), был разработан комплекс мероприятий, обеспечивающих разработку и производство качественной продукции, начиная с первых промышленных образцов без традиционной отладки изделия и техпроцесса.

Цель системы - создание условий, обеспечивающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получения в сжатые строки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов.

Система КАНАРСПИ предусматривала:

- совершенствование конструкторских изделий в период конструкторской разработки и технологической подготовки производства;

- организацию работ по получению достоверной оперативной информации о качестве выпускаемой продукции;

- участие изготовителей и эксплуатирующих организаций в отработке конструкции изделий применительно к условиям производства и эксплуатации;

- развитие стандартизации и повышение унификации продукции;

- использование прогрессивных технологических процессов;

- организацию технологического контроля при конструкторской разработке, создание опытного и серийного образцов в процессе производства изделий;

- разработка и внедрение в жизненный цикл эффективных методов контроля и испытаний;

- обеспечение технического контроля при эксплуатации изделий.

В рамках системы задействован и потребитель, в частности политика системы предполагает разработку подробных инструкций и положений для правильной эксплуатации изделия.

Значительно позже будет доказано западными специалистами, что львиная доля «качества» закладывается именно на начальных этапах жизненного цикла продукции: маркетинга и проектирования. По мнению одного из основоположников теории менеджмента качества Д. Джурана более 80% дефектов «закладываются» на этапе проектирования и разработки, а также, что дефекты дешевле предотвратить, нежели потом исправлять.

Основная задача системы КАНАРСПИ – выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин возможных отказов и их устранение в до производственный период. Решение этой задачи осуществлялось путем:

-построение и неукоснительное выдерживание жесткой многоцикловой последовательности этапов проектирования и разработки, в частности анализа, проверки и утверждения проекта на различных его этапах (прототип ЕСКД);

-создание системы испытательных центров, обслуживающих проектирование и разработку, стимулирование разработки альтернативных, в том числе и новых конструкций, процессов, методов, повышение коэффициента унификации;

-тщательная разработка сопроводительных документов (инструкции по эксплуатации и т. п.).

Эти работы выполнялись комплексными бригадами, включающими конструкторов, технологов, эксплуатационников и рабочих. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку по полной программе, имели, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее. На этапе производства система КАНАРСПИ предполагала использование принципов системы БИП и СБТ. По своему КАНАРСПИ – это мощный прорыв в методологии системного подхода к управлению качеством.

В конце 60-ых годов на Ярославском моторном заводе, а затем и во всем объединений “Автодизель” была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса).

Эта система отличается, прежде всего, тем, что впервые за ключевой критерий качества принят технический параметр продукции, а не уровень брака. В данном случае важнейший показатель качества двигателя – моторесурс, т. е. наработка в часах до первого капитального ремонта.

МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ В СИСТЕМЕ КАНАРСПИ

Требования к качеству

первых промышленных

образцов

Выработка Анализ

Оказание и принятие причин Контроль

воздействия решения несоответствия соответствия

Достигнутое качество

первых промышленных

образцов

Доработка конструкций Доработка конструкций

и технологий

Лабораторные испытания

деталей, узлов и изделий

в целом

Лабораторные испытания

Разработка совершенной деталей, узлов и изделий

технологии в целом

Испытания разрабатываемых Испытания дорабатываемых

Технологических процессов технологических процессов

Цель системы - последовательный и систематический контроль уровня моторесурса и его планомерное увеличение на базе повышения надежности и долговечности отдельных деталей и узлов. Кстати, здесь явно прослеживаются основные принципы современного подхода QFD – структурирование функции качества и методологии системы сбора, анализа и обобщения данных о качестве.

Особое внимание система уделяет созданию исходной конструкции двигателя и разработке наиболее совершенной технологии, накоплению научных заделов для совершенствования конструкции и технологии. При этом система использовала опыт систем КАНАРСПИ и СБТ и включала в себя практически все их элементы. Для повышения эффективности этой деятельности впервые широко использованы различные методы и средства ускоренных испытаний двигателей и их узлов. Впервые реализована концепция комплексной стандартизации, позволяющей решать проблему повышения надежности двигателей через надежность деталей и узлов.

Отличительным является в системе НОРМ организация подсистемы обратной связи с потребителями продукции через сеть пунктов эксплуатации и ремонта. При ОТК создавались рекламационно-исследовательские бюро, накапливающие и анализирующие информацию, поступающую на завод в качестве обратной связи.

К началу 70-ых годов был накоплен весьма существенный опыт по управлению качеством труда и продукции. Результатом обобщения и дальнейшего развития системного подхода стала разработанная в середине 70-х годов в результате совместного эксперимента, проводимого Госстандартом СССР и рядом промышленных предприятий Львовской области «комплексной системы управления качеством продукции» - КС УКП. Статус КС УКП – часть системы управления производственно-хозяйственной деятельностью предприятия (объединения).

КС УКП – это первая система управления качеством продукции, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия. Это чрезвычайно важное, принципиально новое положение в совершенствовании механизма управления качеством продукции, создающее прочную основу для закрепления накопленного передового опыта и дальнейшего его развития.

МЕХАНИЗМ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ В СИСТЕМЕ НОРМ

Информация о достижении

Ранее запланированного

уровня

ПРЕДПРИЯТИЕ

Цель КС УКП состоит в постоянном повышении технического уровня и качества продукции. Она достигается:

- разработкой и освоением новых видов продукции, отвечающим по своим технико-экономическим показателям лучшим мировым образцам;

- сокращением сроков создания и освоения новой техники;

- обеспечением стабильного выпуска продукции в строгом соответствии требованиям нормативно-технической документации;

- увеличением удельного веса продукции высшей категории качества;

- оптимизацией номенклатуры и ассортимента продукции;

- модернизацией и совершенствованием выпускаемой продукции;

- своевременным снятием с производства или заменой морально устаревшей продукции.

Разработка и внедрение КС УКП состоит из трех этапов: подготовка к разработке системы; разработка; внедрение.

На первом этапе организуется техническая учеба руководителей и ведущих специалистов подразделений, которые будут участвовать в разработке системы. Проводится также обследование производства и анализ состояния дел по качеству продукции.

В процессе разработки и внедрения системы важное значение имеет осуществление мер, гарантирующих стабильность запланированного уровня качества на всех стадиях производства. Этому способствует внедрение современной технологии, аттестации рабочих мест, оборудования, оснастки, развитие метрологической базы и средств технического контроля, строгое соблюдение технологической и трудовой дисциплины, механизация вспомогательных работ и т.п. КС УКП предусматривает тесное взаимодействие изготовителей продукции с предприятиями-поставщиками комплектующих изделий, а также предприятиями, эксплуатирующими или использующими конечную продукцию.

КС УКП – эта первая система, в которой организационно-технической базой стали стандарты предприятия СТП.

В рамках КС УКП все СТП делились на общие и специальные.

Имел место также основной стандарт системы, Объединяющий суть всех СТП “КС УКП. Основные положения”.

Общие стандарты системы устанавливают:

- порядок разработки и внедрения СТП;

- порядок внедрения ГОСТ, ОСТ и РСТ;

- порядок аттестации продукции;

- порядок проведения дней качества.

Специальные стандарты системы регламентируют показатели, нормы и правила, определяющие выполнение конкретных функций.

КС УКП действовала через постоянную реализацию специальных функций управления качеством: прогнозирование потребностей в продукции определенного технического уровня и качества, разработка и постановка продукции на производство, планирование повышения качества продукции, аттестация, метрологическое обеспечение, подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров и др.. В рамках каждой специальной функции КС УКП был предусмотрен полный управленческий цикл: планирование работ по функции, организация выполнения работ, контроль и учет результатов, анализ оперативной и накопленной информации, оценка результатов, подготовка и принятие управленческих решений, оказание стимулирующих воздействий для полной реализации функции.

Комплексный подход к решению проблем качества в этой системе проявлялся в следующем:

- в процессе управления качеством разрабатывается и выполняется весь комплекс взаимосвязанных организационных, технических, экономических, социальных и идеологических мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества;

- мероприятия по управлению качеством продукции охватывают практически все стадии жизненного цикла (разработка, производство, обращение, эксплуатация или потребление);

- мероприятия разрабатываются и внедряются во всех подразделениях предприятия, независимо от того, производственное это подразделение или вспомогательное;

- управление качеством продукции является неотъемлемой частью управления производством и осуществляется на всех уровнях управления (объединения, предприятия, цеха, участка, бригады).

Сравнительный анализ КС УКП и МС ИСО 9000

КС УКП и системы качества, соответствующие МС ИСО 9000 базируются на одних и тех же принципах. Внедрение стандартов ИСО серии 9000 — это не создание новой системы вместо отмененной КС УКП, а пусть радикальная, но все-таки, ее модернизация, осуществляемая без приостановки функционирования хотя бы на один день.

Основное несоответствие заключается в том, что системы качества, регламентированные стандартами ИСО, ориентированы на удовлетворение требований и запросов потребителя, а КС УКП – изготовителя. Причем это различие не ограничивается лишь сферой идеологии систем, а сказывается во всем – и в составе элементов управления, и в организационной структуре, и в характере их взаимодействия.

Чтобы стало ясно, о чем идет речь, достаточно сравнить, какую роль играет и каким образом реализуется в КС УКП и системах качества по МС ИСО функция изучения потребительского спроса. Известно, что обычно на отечественных предприятиях этому не уделяется должного внимания, тогда как в системах качества, построенных в соответствии со стандартами ИСО, изучение спроса – это не только начало петли качества, но и один из основных задающих элементов управления.

К тому же стандарт КС УКП фактически не определяет политику, цели и задачи предприятия в области качества, не обеспечивает должного распределения полномочий и ответственности в вопросах обеспечения качества, не устанавливает периодичность проверок и регулярную оценку всех элементов системы, в т.ч. анализ и оценку общего руководства качеством.

Важным моментом также является система взаимоотношений с поставщиками материалов и комплектующих изделий, которая в условиях плановой экономики, как правило, не работала.

Кроме этого в КС УКП фактически отсутствует экономический аспект управления качеством, которому придается первостепенное значение в системах качества, регламентированных стандартами ИСО серии 9000.

СТРУКТУРНО-ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА КС УК

	Комплекс подсистем обеспечения показателей качества продукции

Директор объединения 1.Прогнозирование технического уровня и качества продукции

2. Планирование повышения качества продукции

3. Аттестация продукции

Директор предприятия 4. разработка и постановка продукции на производство

5. Технологическая подготовка производства

6. Материально-технической обеспечение

Начальники цехов, заведующие отделами и службами 7. Метрологическое обеспечение производства

8. Подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров

9. Обеспечение стабильного уровня качества

10. Организация хранения, транспортирования, эксплуатации и ремонта

ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА 11. Стимулирование качества продукции

12. Технический и ведомственный контроль

13. Государственный надзор

14. Правовое обеспечение качества

Управляющие

воздействия на “вход” и

“процессы”

“Вход” “Выход”