Испытание всасывающих и напорно-всасывающих рукавов

В зависимости от назначения и условий работы рукава, предназначе­нные для забора воды, изготавливают двух групп: всасывающие и напорно-всасывающие. Всасывающие рукава предназначены для работы под разре­жением, напорно-всасывающие — для работы под давлением и разреже­нием. Всасывающие и напорно-всасывающие рукава испытывают: новые — перед постановкой в боевой расчет, находящиеся в эксплуатации — один раз в год, после ремонта и при изменении их свойств. Те и другие на раз­режение испытывают от насоса пожарного автомобиля или на специальном стенде. Разрежение в рукаве должно быть не менее 80 кПа, при этом падение разрежения в рукаве не должно превышать 13,3 кПа за 2,5 мин. Если во всасывающих рукавах не создается разрежение, то их подвергают гидрав­лическому испытанию давлением до 300 кПа (0,3 кгс/см²) для рукавов диа­метром до 75 мм и 200 кПа (0,2 кгс/см²) — для рукавов более 75 мм. При обнаружении свищей и проколов рукава ремонтируют.

Отсутствие деформации и отслаивания на внутренней поверхности проверяют осмотром рукава на свет. На наружной поверхности рукава не должно быть сплющивания и изломов.

Напорно-всасывающие рукава, кроме того, испытывают на гидрав­лическое давление: для рукавов диаметром до 75 мм — 2 Р и для рукавов внутренним диаметром более 75 мм — 1,5 Р (Р — рабочее давление, которое для рукавов диаметром до 100 мм равно 0,3 МПа; диаметром 125 мм — 0,5 МПа; диаметром более 125 мм — 1 МПа).

Для обеспечения безопасности при испытании рукавов предусмат­ривают защиту людей в случае разрыва ткани чехла.

Сушка рукавовв значительной степени влияет на прочность ткани чехла и гидроизоляционного слоя. Сушат рукава естественным и искусст­венным способом. Естественная сушка происходит при благоприятных тем­пературе и влажности окружающей среды в защищенном от солнечных лучей месте от нескольких часов до нескольких суток, что обуславливает необходимость создания значительных их запасов с целью поддержания высокой оперативной готовности подразделений (до трех комплектов в пожарной части).

Искусственную сушку рукавов осуществляют организованными потоками теплоносителя (воздуха) в специальных сушилках.

Горизонтальные (туннельные) сушилкипредставляют собой короб с теплозащитой. Размеры короба не менее, м: длина 23, ширина 1,5, глу­бина 1. Короб разделяют на несколько горизонтальных отсеков, в которые специальным механизмом протаскивают мокрые рукава. В отсеки и рукава подают теплый воздух. Основные преимущества такой сушилки: высокая производительность (до 100 и более рукавов в сушке), простота конст­рукции, сравнительно малый объем.

Башенная сушилкапредставляет собой шахту высотой 12-24 м с квадратным или прямоугольным сечением площадью не более 10 м². Вместимость — до 50 напорных рукавов. В верхней части шахты установлена система блоков и перекладин для подъема и развески рукавов, внизу — калорифер.

Время сушки зависит от температуры теплоносителя, числа рукавов и т.п. и в среднем составляет 2-3 сут.

Для подогрева воздуха могут быть использованы различные источ­ники тепла, которые равномерно размещают по всей высоте шахты. Подвод свежего и отвод увлажненного воздуха регулируют заслонками, располо­женными в верхней и нижней части шахты так, чтобы скорость теплоно­сителя не превышала 4 м/с.

Подъем и опускание рукавов осуществляют как вручную, так и меха­нически с использованием электропривода.

После сушки в рукав компрессором подают сжатый воздух и воздух с тальком. Скатку и перемотку рукавов выполняют вручную на станке.

Крепление соединительных головоквыполняют несколькими спо­собами. Соединительные головки на всасывающие рукава крепят хомутами, стягиваемыми болтами. Рукава диаметром 89 мм вставляют внутрь втулки соединительной головки, затем вводят в рукав тонкое металли­ческое кольцо, которое разваль­цовывается при помощи разжим­ного конуса, вдавливаемого гид­равлическим прессом.

Рис. 12. Переносный станок для навязки рукавов: а — общий вид переносного станка; б — схема переносного станка; 1 — тормоз; 2 — соединительная головка; 3 — подшипниковый барабан; 4 — вал; 5 — электропривод; 6 — магнитный пускатель; 7 — ножной выключатель; 8 — электродвигатель; 9 — барабан для проволоки; 10 — направляющая рукоятка; 11 — храповик

Рис. 13. Приспособление для перемотки пожарных рукавов

В пожарной охране используют конструкцию малогабаритного переносного с ганка для навязки соединитель­ных головок к пожарным рукавам (рис. 12), в котором использован привод типа А от списанной эле­ктрозадвижки трубопроводов.

Электродвигатель вращает приводной вал станка. При необ­ходимости вал можно вращать и вручную штурвалом, предварите­льно переключив рукоятку управл­ения на ручной режим работы.

Станок можно легко изго­товить в любой механической мастерской и с успехом исполь­зовать в малочисленных пожар­ных частях.

В некоторых подразделени­ях непосредственно на пожарных машинах устанавливают неслож­ное приспособление для перемотки рукавов на новую скатку (рис.13),. Что позволяет сократить время на эту операцию в 2-3 раза,. А скатки получаются компактными и удобными.

Кронштейн приспособления со встроенной откидной стойкой жестко закрепляют на задней стенке автомобиля. При транспортировке стойку фиксируют в верхнем положении специально устроенным зажимом, а съемную рукоятку и диск хранят в отсеке автомобиля.

Рис. 14. Принципиальная схема ремонта рукавов с разрывами в поперечной

плоскости: 1 — муфельная разъемная печь; 2 — двухслойная лента;

3 — пневматический уплотнитель; 4 — шланг; 5 —рукав

После пожара в пожарных частях ставят заплаты наклеиванием или вулканизацией. Для устранения неисправностей рукавов разработаны спо­собы ремонта проколов, свищей, потертостей и поперечных разрывов.

Приспособление для ремонта рукавов с разрывами в поперечной плоскости (рис. 14) позволяет быстро и надежно отремонтировать неис­правный пожарный напорный рукав и подготовить его к дальнейшей экс­плуатации. Приспособление состоит из пневматического уплотнителя шлан­га для подвода сжатого воздуха, муфельной разъемной электропечи, а также датчика температуры и реле времени. Перед началом ремонта рукав разрезают в месте повреждения на две части. Внутреннюю поверхность на концах зачищают и подготавливают для вулканизации. Пневматический уплотнитель закладывают в полиэтиленовый мешочек, поверх которого навертывают внахлест двухслойную ленту из сырой резины и плотной ткани. В таком виде пневматический уплотнитель попеременно вводят в стыкующие отрезки рукава. Подготовленный к ремонту рукав закладывают в разъемную электропечь, а в пневматический уплотнитель подают сжатый воздух под давлением 0,2-0,3 МПа, и рукав подвергают вулканизации в течение 40-45 мин. После вулканизации сбрасывают давление, пневмати­ческий уплотнитель уменьшается в размерах и свободно удаляется из рукава через соединительную головку.

Наиболее характерный дефект пожарных рукавов — потертость в местах соединения с головкой. Как избежать этого недостатка?

Чтобы избежать трения рукава при прокладке в месте соединения его со втулкой соединительной головки, решено применить резиновое кольцо от пришедшей в негодность камеры мотоцикла, которое тремя витками проволоки привязывали вместе с рукавом к соединительной головке (рис. 15).

Результат не замедлил сказаться: рукава длительное время не требуют ремонта.

Рис. 15. Усовершенствованный способ навязки соединительных рукавных головок: 1 — втулка; 2 — рукав; 3 — проволока; 4 — резиновое кольцо

В гарнизонах пожарной охраны доказал свою эффективность и такой способ защиты напорных рукавов.

В качестве защитного материала используем списанные напорные прорезиненные рукава того же диаметра.

В куске рукава длиной 15 см внутренний прорезиненный слой отде­ляют от верхнего тканевого. В полученное резиновое кольцо продевают конец рукава. Навязку производят как обычно, после нее резиновое кольцо натягивают поверх витков проволоки на втулки соединительной головки. За счет меньшего диаметра кольцо надежно облегает навязанный рукав, закрывая проволочные витки. При этом исключается возможность получе­ния микротравм пожарными, а резиновое кольцо, надетое шероховатым слоем наружу, обеспечивает удобное соединение полугаек.

Для централизованного обслуживания, ремонта и хранения пожар­ных рукавов используются рукавные базы, один из вариантов которой представлен ниже (рис. 16).

Так, для гидроиспытаний приспособлена моечная установка 5, в которой вихревой пятиступенчатый самовсасывающий насос развивает давление до 1,5 МПа (15 атм) при подаче 80 л/мин. Насос работает от электродвигателя и сое­динен непосредственно с двухдюймовой трубой внутреннего водопровода.

Воздух для барботирования воды в моечной ванне, удаления воды из рукавов после гидроиспытаний и просушки подает воздушный компрес­сор, автоматически регулирующий давление 0,4-1,2 МПа (от 4 до 12 атм).

В алюминиевой ванне воду для отмочки рукавов подогревают до 30-40°С паровым змеевиком, на дне уложены и трубки барботера.

В рукавомоечной машине 2 при проходе между двумя круглыми вращающимися щетками рукавной головки верхняя щетка движется впе­ред, пропуская головку, а затем под действием пружины возвращается назад. Такая конструкция не требует вмешательства рабочего и исключает отрыв головки от рукава.

Для протяжки рукавов через моечную машину и перевозки в суши­льную камеру изготовлен механизм на базе электротельфера 3, в нижней части которого установлен барабан с приводом от электродвигателя через редуктор.

Рис. 16. План-схема рукавной базы:

1 — ванна отмочки рукавов; 2 — рукавомоечная машина; 3 — механизм намотки рукавов; 4 — приспособление для испытаний; 5 — установка подачи воды; 6 — сушильная камера; 7 — вентилятор № 10; 8 — вентиляторы № 4; 9 — устройство открывания крышки; 10 — компрессор; 11 — бак для талькирования; 12 — барабанные установки; 13 — электротельфер; 14 — стол ремонта рукавов; 15 — пульт управления; 16 — электрощит; 17 — станок УСМ-2; 18 — крышка лотка; 19 — паровая элсктрозадвижка; 20 — датчик ТУДЭ; 21 — манометр; 22 — станция автоматического регулирования влажности; 23 — электромер

Для сушки рукавов используется производственный пар. Он подается по четырем соединенным между собой трубам, уложенным по дну суши­льного лотка. При закрытых крышках 18 температура в лотке достигает 90°С. Для предотвращения пересыхания резины и ускорения сушки рацио­нализаторы предложили устройство автоматического регулирования темпе­ратуры и влажности. По длине сушильного лотка установлены темпера­турные датчики 20. По сигналам датчиков автоматически в зависимости от температуры открывается или закрывается паровая электрозадвижка 19, установленная на вводе паропровода. В сушильной камере установлен датчик автоматического регулятора влажности, защищенный от прямого попадания на него воды. Он связан с релейным устройством 22, установ­ленным вне камеры. При повышенной влажности включается вентилятор № 10 (7), нагнетающий внутрь камеры воздух комнатной температуры, и три вентилятора № 4 (8), отводящие влажный воздух из сушильного лотка. Таким образом, время сушки сокращается почти на 30%, 18 рукавов (пол­ная нагрузка) сушатся не более часа.

Ряды навески контейнеров

Рис. 17.Схема установки для хранения рукавов

На тот случай, если подача пара вдруг прекратится, вентилятор 7 снабжен электрокалорифером.

Для талькирования применен бак 11 высокого давления (предохра­нительный клапан срабатывает при 0,3 МПа (3 атм). Внутрь бака засыпают тальк. При подаче компрессором сжатого воздуха тальк через сифонную трубку, опущенную до дна бака, затем через коллектор поступает в рукава. При выходе талька из рукавов прекращают подачу воздуха. Перекантовку и навязку рукавов производят на станке УСМ-2 17.

На столе 14 для ремонта пожарных рукавов установлены три электро­вулканизатора, зачистные машинки и др.

Рукава хранят в контейнерах на четырех специальных установках 12, изготовленных в виде шестигранной горизонтальной призмы (рис. 17) из толстостенных (6 мм) труб диаметром 40 мм. Вращают каждую такую призму от электродвигателя через специальный привод.

Между установками на монорельсе помещен электротельфер ГП-0,5т для снятия и перевозки контейнеров с рукавами. Такая компоновка позволяет в одном складе размером 13x7 м хранить почти 12 тыс. рукавов, причем любой рукав легкодоступен, что позволяет равномерно исполь­зовать весь запас (учет ведут в специальном журнале).

Для вывоза рукавов оборудован специальный автомобиль. С левой и правой стороны кузова в отсеки укладывают 80 рукавов в два яруса, а средняя часть кузова с задней дверцей предназначена для перевозки испо­льзованных рукавов.

Конечно, в организации работы рукавной базы есть и нерешенные вопросы: это проблемы совершенствования оборудования и технологи­ческого процесса, его автоматизация, разработка механизированной убор­ки рукавов на месте пожара и др.

Поиск рациональных решений, учитывающих конкретные условия, для обслуживания, ремонта и хранения рукавов продолжается