Химические волокна и их применение в народном хозяйстве

Химические волокна — это тонкие, прочные, гибкие ни­ти, получающиеся при продавливании (формовании) че­рез фильеры расплавов полимеров или их вязких концен­трированных растворов.

Фильера имеет вид цилиндрического колпачка диаме­тром 50 — 75 мм с большим числом мелких отверстий (до 10 тыс.). Формование волокна может происходить из рас­твора и из расплава. Формование из раствора (мокрый способ) проходит в осадительной ванне с коагуляцией (свертыванием) струек жидкости; при сухом формовании из раствора испаряется летучий растворитель. Во всех случаях получают нить полимера.

В зависимости от способа производства химические волокна подразделяются на искусственные, получаемые химической переработкой природных полимеров (целлю­лозы, белка и др.), и на синтетические. Химические волок­на вырабатывают в виде штапельного и моноволокна и филаментных (непрерывных) нитей. Штапельное волок­но (подобно шерсти или хлопку) состоит из пучка корот­ких волокон длиной до 150 мм. Моноволокно применяется для производства струн, щетины, рыболовных снастей и т. д. Производство штапельного волокна наиболее вы­годно и более эффективно, так как при этом виде воло­кон достигается более низкая себестоимость (на 15%) и более высокая производительность труда.

Химические волокна обладают ценными физико-хи­мическими и механическими свойствами, что открывает большие возможности для применения их во многих от­раслях промышленности. Многие химические волокна отличаются высокой механической прочностью, что осо­бенно важно при изготовлении технических изделий — шинного корда, канатов, сетей" и т. д. Ткани из многих химических волокон не дают усадки и характеризуются высокой эластичностью. Важным и ценным свойством химических волокон являются их устойчивость к много­кратным деформациям и к истиранию, а также тепло­стойкость и высокая устойчивость к действию света, ми­кроорганизмов, химических сред и т. д., что имеет большое значение для изделий технического назначения (фильтровальные ткани, сети, спецодежда и т. д.).

Современные химические волокна обладают большим многообразием ценных качеств, чем натуральные, причем их можно получать с заранее заданными свойствами. Сейчас химические волокна перестали быть заменителя­ми природных волокон, они являются новыми незаме­нимыми материалами, без которых невозможен техниче­ский прогресс во многих отраслях народного хозяйства. Область применения химических волокон все более рас­ширяется как для производства бытовых, так и техниче­ских изделий (корда для автомобильных и авиационных шин, покрышек, электроизоляции, защитных средств хи­мической аппаратуры, транспортерных лент, шлангов и т. д.).

Экономическое преимущество производства химиче­ских волокон состоит в том, что оно имеет практически неограниченный источник дешевого и доступного сырья — продуктов переработки топлива (нефти, газа, ка­менного угля и древесины), что обусловливает высокие темпы развития этой отрасли промышленности.

Производство химических волокон требует гораздо меньших капитальных, эксплуатационных и трудовых за­трат, чем производство натуральных волокон того же на­значения. При равных затратах труда химических воло­кон можно получить больше, чем природных, что положительно сказывается на повышении производительности труда. Так, на производство 1 т хлопка тре­буется 1660 чел-ч, 1 т натурального шелка — 35 000 чел-ч, 1 т капронового шелка — 1400 чел-ч, 1 т штапельного во­локна нитрон — 225 чел-ч. Трудовые затраты на про­изводство штапельного волокна нитрон в 155 раз ниже, чем на производство натурального шелка. Следствием этого является более низкая себестоимость химических волокон по сравнению с натуральными.

Применение химических волокон в текстильной про­мышленности также высокоэффективно, так как позво­ляет сократить число производственных операций и пре­жде всего такой важной, как операция прядильного производства.

Химические волокна широко используют для техниче­ских целей. Для бытовых целей из-за низкой гигроско­пичности и воздухопроницаемости, способности накапли­вать статическое электричество химические волокна используют не в чистом виде, а в смеси с натуральными волокнами.

Характеризуя качество волокон, обычно подразуме­вают комплекс показателей, определяющих потребитель­скую и эксплуатационную ценность получаемых изделий. При изготовлении товаров народного потребления и тех­нических изделий необходимо учитывать и эстетические требования, предъявляемые к ним.

Основными показателями, характеризующими каче­ство волокна, являются: прочность на разрыв, удлинение в сухом и мокром состояниях, эластичность, гигроско­пичность, устойчивость к деформации и истиранию, удельный вес, стойкость к действию высоких и низких температур, света, атмосферных явлений, химическая стойкость и т. д. При оценке качества волокон, приме­няемых для изготовления изделий народного потребле­ния, определяются дополнительно такие показатели, как сминаемость, равномерность окрашивания, устойчивость к стирке и химической чистке.

Главным техническим свойством химических волокон является прочность на разрыв, которая характеризуется разрывной длиной (в разрывных километрах — ркм), при которой волокно разрывается под действием собствен­ной тяжести. Например, прочность шерсти — 12, хлоп­ка — 35, капрона и нейлона — до 72, вискозы — около 40, полиэфирного волокна - до 60 ркм.

Удлинение — один из существенных показателей, опре­деляющих условия переработки волокна и эксплуатационную ценность получаемых изделий. Разрывное удли­нение представляет собой величину, показывающую, насколько возросла длина волокна (%) к исходной длине в момент разрыва.

Гигроскопичность имеет большое значение как для технических изделий, так и для товаров широкого народ­ного потребления.

Искусственные волокна на основе целлюлозы (виско­за, ацетатные волокна) до 1970 г. являлись основным ви­дом химических волокон, производимых мировой про­мышленностью.

Растительный источник сырья (древесина), большое количество отходов производства снижают экономиче­скую эффективность искусственных волокон по сравне­нию с синтетическими. Вот почему доля искусственных волокон в мировом производстве падает. В настоящее время в большинстве развитых стран мира доля искус­ственных волокон составляет около ¹/₃ мирового производства всех видов химических волокон, а ²/₃ — синтетические волокна.

Основным видом искусственного волокна является вискоза, имеющая широко доступную сырьевую базу. Она получается обработкой целлюлозы, раствором едко­го натра с последующим взаимодействием полученной алкалицеллюлозы с сероуглеродом. Образовавшаяся соль затем растворяется в разбавленном растворе щело­чи, затем созревает в течение 1 — 2 сут. После созревания полученная вискоза передается на формование мокрым способом в осадительной ванне (смесь разбавленной сер­ной кислоты и растворов ее солей).

Вискозное волокно обладает целым рядом ценных физико-химических свойств: устойчивостью к действию органических растворителей, термостойкостью, про­чностью, хорошей окрашиваемостью обычными красите­лями. Вискозе можно придавать свойство несминаемости; теплостойкость вискозных волокон выше, чем хлоп­ковых.

К недостаткам вискозы относятся: пониженная про­чность волокна во влажном состоянии, сминаемость, подверженность гниению, невысокая стойкость к воздей­ствиям атмосферных условий. Вискоза применяется для изготовления бельевых, трикотажных и подкладочных тканей, шинного корда и т. д.

В настоящее время широкое развитие получили во­локна на основе ацетилцеллюлозы: диацетатное и триацетатное. Исходным сырьем для их производства служит ацетилцеллюлоза, получаемая действием уксусного анги­дрида на целлюлозу. Простой способ получения, мень­ший расход сырья и материалов и малостадийное про­изводство позволяют непрерывно увеличивать выпуск триацетатного волокна. Формование ацетатных волокон проводится сухим способом и отличается хорошими тех­нико-экономическими показателями. Ацетатные волокна широко применяются для изготовления изделий широко­го потребления.

Синтетические волокна, полученные на основе реак­ций полимеризации и поликонденсации из химического сырья, являются ведущим видом химических волокон. Независимость сырьевой базы от природных и климати­ческих условий, высокий уровень технологии и произво­дительности труда, минимальные отходы производства, возможность автоматизации производства в сочетании с ценными прочностными, тепловыми, эстетическими свойствами делают синтетические волокна важнейшим видом химической продукции. По этой причине про­изводство синтетических волокон в СССР непрерывно возрастает.

Главными видами синтетических волокон на основе поликонденсации являются полиамидные и поли­эфирные волокна, которые обладают целым рядом ценных физико-химических и механических свойств: вы­сокой прочностью в сухом и мокром состояниях (одни из самых прочных волокон), высокой эластичностью, хими­ческой и термической стойкостью, устойчивостью к исти­ранию (превосходят в 10 раз хлопок, в 20 раз шерсть и в 50 раз вискозное штапельное волокно), стойкостью к гниению и действию микроорганизмов, легко окраши­ваются, стираются и очищаются.

Эти волокна широко применяются в легкой, текстиль­ной, трикотажной, обувной, химической, электротехниче­ской промышленности, в авиа- и автомобилестроении, в строительстве. Особое значение имеет применение по­лиамидных волокон в виде корда для шин, сетей, кана­тов, фильтровальных тканей и электроизоляционных ма­териалов.

Процесс производства синтетических волокон состоит из четырех стадий: получение мономера, получение поли­мера, формование волокна и его текстильная обработка.

Сырьем для производства полиамидных..волокон слу­жат бензол, циклогексан. На их основе синтезируют мономеры (аминокапроновая кислота для капрона, адипи-новая кислота для нейлона), а затем реакцией поликон­денсации получают полимер:

Для полиамидных волокон характерна высокая эконо­мическая эффективность их применения в различных от­раслях народного хозяйства (например, при производстве шинного корда и резинотканевых изделий). Так, капи­тальные вложения на 1 млн. км пробега новых авто­покрышек с капроновым кордом составляют 57% по сравнению с хлопчатобумажным кордом и 70% по срав­нению с вискозным кордом, а себестоимость 1 млн. км пробега новых покрышек с капроновым кордом соста­вляет 57 % по сравнению с хлопчатобумажным и 77 % по сравнению с вискозным кордом.

Сырьем для производства полиэфирных волокон (лав­сана) служит этиленгликоль и терефталевая кислота, по­лучаемая окислением n-ксилола, извлекаемого из продук­тов коксования каменного угля. Отличительные свойства полиэфирных волокон (несминаемость, прочность, высо­кая эластичность, хорошая химическая и светоустойчивость, малая трудоемкость изготовления) определяют бо­лее высокие темпы роста мирового производства этих волокон по сравнению с остальными. Важный путь сни­жения себестоимости полиэфирных волокон состоит пре­жде всего в выборе дешевых и доступных источников сы­рья и в эффективном использовании сырья и материалов. В последнее время освоено производство новых поликонденсационных волокон: полиуретановых, полимочевинных и др.

Главными видами синтетических волокон на основе полимеризации являются: полиолефины, полиакрилонитрильные, поливинилхлоридные, фторсодержащие, поливинилспиртовые и др.

Наибольшую роль в народном хозяйстве играют во­локна на основе полиакрилонитрила (нитрон) и полиолефинов (полиэтилен, полипропилен). Исходным сырьем для получения мономеров для синтеза этих волокон являются преимущественно этилен и ацетилен. Следова­тельно, производство полимеризационных волокон в от­личие от поликонденсационных имеет более широкую, доступную и дешевую сырьевую базу на основе газо-, нефтедобывающей и перерабатывающей промышленно­сти. Себестоимость сырья для производства полимериза­ционных волокон во много раз ниже, чем для поликон­денсационных.

Полиакрилонитрильное волокно по органолептическим свойствам больше других химических волокон на­поминает натуральный шелк, а в виде штапеля — высоко­качественную шерсть, которую превосходит по прочно­сти и теплоизоляционным свойствам. Поэтому полиакри­лонитрильное волокно применяется в основном как заменитель шерсти. Оно обладает достаточной про­чностью (34 — 40 ркм), низкой гигроскопичностью (0,1%), в мокром состоянии сохраняет 95 — 98% прочности, эла­стично, термостойко (может использоваться продолжи­тельное время при 200 °С), химически стойко, легко моет­ся и очищается. По свето- и атмосфероустойчивости волокно нитрон превосходит все натуральные и химиче­ские волокна (кроме фторлона). Однако устойчивость к истиранию у полиакрилонитрильного волокна в 5 —10 раз ниже, чем у полиамидного и полиэфирного. Недо­статками нитрона являются также его плохая окрашиваемость и повышенная хрупкость.

Производство полиакрилонитрильных волокон совер­шенствуется, но в связи с появлением волокон с лучшими свойствами (например, полиэфирные) в последние годы темпы роста производства нитрона снизились.

Полимеризационные волокна находят широкое при­менение в технике для производства спецодежды, техни­ческих изделий, фильтровальных тканей, ковров, сетей, канатов и т. д.

Каучуки и резина

Наряду с металлом, нефтью, газом и пластмассами каучук превращается в один из важнейших народнохо­зяйственных и стратегических видов промышленной про­дукции. Трудно назвать отрасль народного хозяйства, где бы не применялись изделия из каучука и резины. Около ²/₃ производимого каучука идет на изготовление шин. Крупнейшими потребителями шин являются авиа­ция, автомобильный транспорт, сельскохозяйственное и дорожное машиностроение.

Технический прогресс в различных отраслях народно­го хозяйства сопровождается непрерывным ростом по­требления резинотехнических изделий. Транспортерные ленты, приводные ремни, муфты сцепления, резиновые валы, баки, трубопроводы, шланги, уплотнители — вот далеко не полный перечень резинотехнических изделий, без которых немыслима современная техника. Резиновые изделия широко применяются в электротехнической и ка­бельной промышленности; большое значение имеет кау­чук для изготовления дорожных и гидроизоляционных покрытий, герметиков, заливочных составов, паст, для из­готовления обивки мебели, матрацев, сидений, в про­изводстве клеев, красок и т. д.

В зависимости от происхождения каучук делится на натуральный и синтетический.

Первоначально каучуковые и резиновые изделия про­изводились только из натурального каучука (млечного сока гевеи бразильской). Само название «каучук» проис­ходит от индейских слов «као-учу» — «слезы дерева». На­туральный каучук был привезен европейцами из Латин­ской Америки. Уже в 1910 г. добыча натурального каучука составляла 97 тыс. т, в 1930 г. — 839 тыс. т, в 1965 г. — 2362 тыс. т. Перебои в снабжении нату­ральным каучуком, высокие цены на мировом рынке, с одной стороны, и все возрастающий спрос на изделия из каучука и резины — с другой, диктовали необходи­мость создания синтетического каучука.

Большое значение для создания синтетического каучу­ка имели работы крупнейших русских ученых А. М. Бут­лерова и И. Л. Кондакова, А. Е. Фаворского и Н. Д. Зе­линского, но решающую роль сыграли исследования С. В. Лебедева, по методу которого 15 февраля 1931 г. в СССР был произведен первый в мире промышленный синтетический каучук.

Современный ассортимент отечественной продукции насчитывает свыше 30 видов синтетического каучука, главными потребителями которого кроме шинной являются промышленности: резинотехнических изделий, искусственной кожи, строительных материалов, асботехнических изделий, а также кожевенно-обувная, кабельная и бумажная.

Модернизация и повышение эффективности производ­ства, внедрение прогрессивной технологии, комплексная механизация и автоматизация, поиски дешевых источни­ков сырья, повышение качества изделий — вот основа увеличения выпуска резины и резиновых изделий, в ко­торых главным компонентом является каучук.

Каучуки представляют собой высокомолекулярные соединения, гибкие и длинные цепи макромолекул ко­торых состоят из десятков тысяч и более атомов. В нена­пряженном состоянии макромолекулы каучука находятся в свернутом состоянии, а при растяжении распрямляются, при снятии растягивающей нагрузки вновь самопрои­звольно скручиваются. Этим объясняется высокая эла­стичность и способность каучука к большим обратимым деформациям.

Каучуки поступают на заводы резиновой промышлен­ности" в сухом виде — безводные твердые или жидкие кау­чуки, либо в виде водных эмульсий — латексов, содержа­щих около 30% каучука. Латексы могут применяться не только в производстве каучука, но и как конечный то­варный продукт.

Основные технические характеристики любых видов натурального и синтетического каучука включают их экс­плуатационные свойства.

К эксплуатационным свойствам каучука относятся механические: предел прочности при растяжении, износо­стойкость, комплекс характеристик эластичности (упру­гий отскок, относительные и остаточные удлинения), а также физические и химические свойства: тепло- и мо­розостойкость, свето-, озоно-, масло-, бензостойкость, га­зопроницаемость, стойкость к действию агрессивных сред, к старению, электрические свойства, удельный вес и т. д.

К технологическим свойствам сырых каучуков отно­сятся: их пластичность; способность к пластикации, сме­шиванию, дальнейшей переработке, вулканизации; усадка и т. д.

Натуральный каучук (НК)имеет в своей основе поли­мер изопрена — высокомолекулярный углеводород (С₅Н₈)„. Изделия из натурального каучука высокоэла­стичны, прочны на разрыв и истирание, температура их эксплуатации от — 68 до + 200 °С. К недостаткам можно отнести набухаемость в маслах и растворителях и лег­кую окисляемость каучука под действием солнечных лу­чей. Несмотря на достижения в области создания новых синтетических каучуков, натуральный каучук все еще со­храняет свое значение как один из наиболее высококаче­ственных каучуков общего назначения.

Синтетические каучуки (СК)— высокополимерный каучукоподобный материал; условно они делятся на кау­чуки общего и специального назначения. К каучукам об­щего назначения относят бутадиеновый (СКБ), бутадиенстирольный (СКС), изопреновый (СКИ) и некоторые другие, а к каучукам специального назначения — бутадиеннитрильный (СКН), хлоропреновый, бутилкаучук, силиконовый, фторкаучук и др.

Процесс производства синтетического каучука со­стоит из двух основных стадий: получение мономера неполучение полимера. Сырьем для производства каучу­ков является этиловый спирт, на смену которому прихо­дит нефтехимическое сырье — этилен, пропилен, бутилен, бензол, а также ацетилен, бутан, пентан, изобутан, полу­чаемые из газообразного топлива. При переводе промы­шленности СК на нефтегазовое сырье производитель­ность труда повышается в 4 раза, а себестоимость СК в 2 — 3 раза ниже, чем на спирте, получаемом из пищево­го сырья.

Первым советским синтетическим каучуком был бута­диеновый (СКБ). Не отличаясь высоким качеством, этот вид каучука имеет малое значение.

Ведущую роль в мировом производстве СК играют бутадиенстирольный (СКС) и бутадиеннитрильный (СКН) каучуки.

На основе СКС изготовляют изделия шинной и рези­нотехнической промышленности. Этот каучук отличается большой прочностью, эластичностью, технологичностью, повышенной теплостойкостью, устойчивостью к дей­ствию света и кислорода. Каучуки СКН характеризуются высокой бензо- и маслостойкостью, стойкостью к воз­действию растворителей и агрессивных сред, имеют повы­шенную теплостойкость и применяются для изготовле­ния резинотехнических изделий, шлангов, прокладок, уплотнителей и т. д.

Изопреновые каучуки (СКИ), отличаясь высокой эла­стичностью, прочностью, износостойкостью, с успехом заменяют натуральный каучук (НК).

Большое значение в современном народном хозяйстве имеет хлоропреновый каучук. Этот каучук обладает от­личными эксплуатационными характеристиками: эласти­чен, высокопрочен, износоустойчив, особо стоек к хими­ческим средам, растворителям, негорюч. Недостатком является его низкая морозостойкость. Он широко приме­няется в производстве резинотехнических и специальных изделий, для защиты аппаратуры от коррозии.

Недостатком всех вышеперечисленных синтетиче­ских каучуков является невысокая термостойкость (до + 200 °С), некоторая газопроницаемость.

Для специальных технических целей (в судо- и авиа­строении, в кабельной промышленности, для камер ра­кетного топлива, для защиты аппаратуры от агрессивных химических сред при высокой температуре) применяются ценные виды каучуков — силоксановые, тиоколы и фторкаучуки. Отличаясь уникальными свойствами (термо­стойкостью до + 400...500°С), но будучи достаточно до­роги, они применяются очень ограниченно.

Превращение каучуков в резину и получение рези­новых изделий подразделяется на три стадии: пригото­вление сырой резиновой смеси, заготовительно-сборочные операции, вулканизацию изделий и их отделку. Резиновые смеси изготовляют путем смешивания каучу­ков с ингредиентами: наполнителями, ускорителями пла­стикации, пластификаторами, вулканизаторами, ускори­телями вулканизации, противостарителями, красителями и т. д.

Количество каучука и ингредиентов колеблется в за­висимости от назначения резинового изделия. В качестве наполнителей широко применяют сажу, активированный мел, каолин, оксид цинка; вулканизаторов — серу и ее со­единения; пластификаторов — мазут, гудрон, смазочные масла, канифоль, смолы. Приготовление резиновой смеси проводится в закрытых резиносмесителях и на каландрах (или валках). Ответственной операцией является вулкани­зация. В процессе вулканизации при температуре + 130...160°С и давлении 18 — 20 МПа сера химически присоединяется к молекулам каучука, «сшивая» их в трехмерную структуру, образуя резину.

НЕФТЕПРОДУКТЫ

Переработкой нефти получают продукты более 10 тыс. наименований. По объему потребления наибольшую значимость для народного хозяйства имеет искусствен­ное жидкое топливо (карбюраторное, дизельное, котель­ное, реактивное и др.), смазочные масла и консистентные смазки.

Карбюраторное топливопредназначено для двигателей внутреннего сгорания с зажиганием от электрической ис­кры. Основной показатель — детонационная стойкость, оцениваемая октановым числом, изменяющимся от 0 до 100. Октановое число определяется процентным содержа­нием малосклонного к детонации изооктана по сравне­нию с присутствующим в топливе нормальным гепта­ном, сгорающим со взрывом и вызывающим преждевре­менный износ двигателя.

Поскольку детонационная стойкость изооктана услов­но принята за 100 единиц, а н-гептана — за 0, качество топлива тем лучше, чем больше в нем изооктана и, сле­довательно, чем выше октановое число. Автомобильные бензины имеют октановое число 66, 72, 76, 93, 95 и 98; авиационные - 70, 91, 95, 100; тракторный бензин — 40 и 45; тракторный лигроин - 54. Повышение октанового числа достигается использованием более совершенных приемов каталитического крекинга, риформинга, алкилирования и изомеризации нефтяных фракций, увеличением содержания ароматических углеводородов, а также доба­влением к бензину тетраэтилсвинца, а к воздушно-бензи­новой смеси — воды или водно-спиртовых растворов в капельно-жидком виде.

Дизельное топливоиспользуется в поршневых двига­телях дизеля, воспламеняется от сжатия, необходимая температура воспламенения 550 —600 °С. Основной пока­затель воспламеняемости — цетановое число, характери­зующее склонность дизельного топлива к воспламене­нию. Цетановое число определяют по эталонной смеси сравнением легко воспламеняющегося цетана и трудно воспламеняющегося α-метилнафталина. Чем больше це­тановое число, т. е. чем больше в топливе парафинов и меньше ароматических соединений, тем выше качество дизельного топлива. Для тихоходных двигателей (с чис­лом оборотов менее 1000 1/мин) используются соля­ровые масла с цетановым числом меньше 40, для бы­строходных — с цетановым числом от 40 до 50. В дизельных топливах всех марок, так же как и в карбю­раторных, строго регламентируется кислотность, щелоч­ность, а также содержание серы и влаги, поскольку они сокращают срок службы двигателя.

Котельное топливоиспользуют в паровых котлах, электростанциях, парогенераторных и котельных уста­новках, промышленных (например, мартеновских) печах. К этому виду топлива относятся мазуты (продукты пря­мой перегонки нефти), жидкие продукты переработки каменных углей и горючих сланцев, гудроны.

Реактивное топливоприменяется в реактивных и газо­турбинных двигателях, получают его из нефти фракцион­ной перегонкой. В основном это керосины, содержащие бензиновые и утяжеленные фракции и различные присад­ки. Присадки ускоряют отстаивание механических приме­сей, увеличивают термическую стабильность, усиливают смазывающие и ослабляют абразивные свойства продук­тов сгорания.

Смазочные маслаполучают перегонкой мазута под вакуумом; применяются они во всех движущихся деталях для уменьшения трения и отвода теплоты. Лучшее сырье — малосмолистые и малопарафинистые нефти. По назначению классифицируются на MpfopHbie, инду­стриальные, турбинные, компрессорные, цилиндровые, трансмиссионные и т. д., а по температуре застывания — на летние и зимние. На основе смазочных масел готовят несмазочные композиции, предназначенные для передачи импульса давления в гидроприводах и тормозных систе­мах. Тщательно очищенная узкая фракция некоторых масляных дистиллятов используется в электротехнике для заполнения масляных трансформаторов, выключате­лей, реостатов. Применяемое для этих целей трансфор­маторное масло является хорошим диэлектриком и теплоотводящей средой.

Консистентные смазкиполучают добавлением к сма­зочным маслам загустителей (мыла, церезина, сульфидов, силикатов). Это улучшает их вязкостно-температурные свойства и делает пригодными к применению в случаях, когда обычная жидкая смазка не может быть использо­вана из-за особых условий работы и конструкции узла трения. Так, антифрикционные консистентные смазки применяют для уменьшения трения и износа, защит­ные — для предохранения металлических деталей от кор­розии, уплотнительные — для герметизации различных соединений. Введением специальных присадок таким смазкам дополнительно придают повышенную стойкость к агрессивным средам, высоким и низким температурам, влаге и т. д.

Глава 15