ПРОИЗВОДСТВО АММИАКА

Для нормальной жизнедеятельности растений и жи­вотных азот необходим только в усвояемой форме. Од­нако из-за высокой химической инертности азота его не­исчерпаемые ресурсы * живой природе практически недо­ступны. Для решения продовольственной проблемы человечество переводит азот в усвояемую форму, «связы­вая» его до простейшего соединения — аммиака, из кото­рого затем получают азотную кислоту и минеральные удобрения.

Темпы роста производства аммиака постоянно увели­чиваются. При этом количественный рост производства сопровождается качественными изменениями структуры производственной базы. Укрупняются мощности еди­ничных агрегатов синтеза аммиака **[6] внедряются новые эффективные катализаторы и сорбенты, разрабатываются прогрессивное оборудование и технологические схемы, обеспечивающие более полное использование сырья и топлива. В последние годы за счет лучшей утилизации теплоты производство аммиака удается организовать по энерготехнологическому принципу, в котором процесс полностью самообеспечивает себя паром и механической энергией.

Производство аммиака состоит из трех стадий: полу­чение азотоводородной смеси, ее очистка и собственно синтез аммиака.

Первая стадия — получение азотоводородной смеси. Сырьем для производства аммиака являются азот и водород. Азот выделяют из воздуха — газовой смеси, содержащей по объему 78,05% азота, 20,95% кислорода, 0,94% аргона и в незначительных количествах угле­кислый газ, неон, гелий, криптон и ксенон. Для этого воз­дух глубоким охлаждением переводят в жидкое состоя­ние, а затем ректификацией, основанной на различии температур кипения отдельных газов, разделяют на со­ставные части.

Водород получают одним из способов: электролизом воды или водных растворов поваренной соли; из коксо­вого газа последовательным сжижением всех его компо­нентов, кроме водорода; конверсией оксида углерода ге­нераторного газа; конверсией метана или его гомологов.

Получение водорода — наиболее дорогая стадия про­изводства. В настоящее время большую часть водорода для синтеза аммиака получают из наиболее дешевых ви­дов сырья — газов, содержащих метан и его гомологи. К ним относятся попутные газы нефтедобычи, при­родный газ, газы нефтепереработки. В присутствии водя­ного пара и кислорода метан превращается в водород:

СН₄ + Н₂О СО + Н₂ - Q

СН₄+ 0.5O₂ СО + 2Н₂ + Q

а образовавшийся оксид углерода конвертируется до СО₂ и Н₂:

СО + Н₂0 С0₂ + Н₂ + Q

Конверсию природного газа проводят при атмосферном или повышенном давлении с применением катализаторов (каталитическая конверсия) или без них (высокотемпера­турная конверсия). Часто процесс на никелевом катализа­торе ведут так, чтобы остаточная концентрация метана составляла 8 — 10%. При такой концентрации метана его дальнейшее конвертирование воздухом (т. е. смесью азо­та и кислорода в соотношении 4:1) позволяет получить сразу азотоводородную смесь с соотношением N₂: Н₂ = = 1:3. Это исключает необходимость строительства до­рогостоящих и энергоемких установок разделения возду­ха и значительно улучшает технико-экономические пока­затели процесса.

Однако полученные азот, водород и азотоводородная смесь загрязнены попавшими из природного газа соеди­нениями серы, а также оксидами и диоксидами углерода, образовавшимися при конверсии. Из-за высокой чувстви­тельности катализатора синтеза аммиака к этим приме­сям, сильно снижающим его активность и вызывающим необратимые отравления (особенно соединения, содержа­щие серу), газ подвергают тщательной очистке.

Вторая стадия — очистка газа. Для удаления примесей сернистых соединенийтипа сероуглерода CS₂, сероокиси углерода COS и меркаптанов R —SH их гидрируют на кобальтмолибденовом катализаторе при темпе­ратуре 350-450 °С до легкоулавливаемого сероводорода

9Н₂ + примеси (CS₂ + COS + R - SH) 4H₂S + 2CH₄ 4+ H₂O

Образовавшийся сероводород удаляют из газа с по­мощью различных поглотителей, например оксида цинка: ZnO + H₂S à ZnS + Н₂О

После такой очистки газ содержит сероводорода не бо­лее 1 мг/м³.

Очистка газа от СО₂ производится с помощью жидких поглотителей. На смену водной очистке, по­треблявшей большое количество воды и энергии на ее перекачку, пришла более эффективная очистка с по­мощью водных растворов этаноламинов либо горячих растворов поташа, активированных мышьяком. При про­мывке газа указанными водными растворами примеси СО₂ образуют карбонаты и бикарбонаты. Регенерация поглотителей с удалением СО₂ в десорбере производит­ся: для этаноламинов — нагреванием до 120 °С, для рас­творов поташа — снижением давления.

Примеси СО удаляются из газа поглощением мед-ноаммиачным раствором слабой уксусной или муравьи­ной кислоты. Эффективность очистки увеличивается с по­вышением давления до 30 МПа и понижением темпера­туры до 25 — 0 °С. После очистки в газе остается не более 0,003% СО. При очистке азотоводородной смеси, полу­чаемой из коксового газа, остатки СО удаляют промыв­кой жидким азотом. При этом часть азота испаряется и переходит в азотоводородную смесь, обеспечивая соот­ношение N₂ : Н₂, близкое 1:3. Разбавляя смесь допол­нительным количеством азота, ее доводят до необхо­димого для синтеза аммиака точного соотношения N₂: Н₂ = 1:3. В тех случаях, когда остаточные количе­ства СО и СО₂ в газе небольшие (до 1 %), удаление примесей осуществляется их гидрированием (метанирова-нием) по реакциям

СО + ЗН₂ СН₄ + Н₂О; СО₂ + 4Н₂ СН₄ + 2Н₂О

Температура процесса 200 — 400 °С, катализатор — никель, нанесенный на оксид алюминия.

Третья стадия — синтез аммиака. Образование аммиака по реакции

N₂+3H₂ 2NH₃ + Q протекает до­статочно быстро только в присутствии катализаторов, содержащих в качестве активаторов оксиды алюминия, калия и кальция. Тепловой эффект реакции растет с уве­личением температуры, а равновесный выход зависит не только от температуры, но и от давления.

Синтез аммиака является обратимым экзотермиче­ским процессом. В соответствии с принципом Ле-Шателье отвод теплоты должен смещать реакцию вправо. С этой целью промежуточное охлаждение газовой смеси менее нагретым встречным потоком производится после каждого ее контакта с катализатором. Это обеспечивает автотермичность процесса. Однако несмотря на отвод теплоты, температура по ходу процесса все же несколько увеличивается. Поэтому в колонне синтеза аммиака используются катализаторы, эффективно работающие в различных диапазонах температур.

Современные колонны синтеза аммиака большой еди­ничной мощности имеют четыре полки с катализатора­ми. На первой (по ходу газа) находится низкотемпера­турный катализатор (350— 500 °С), на второй — средне-температурный (400 —550 °С); на третьей и четвер­той — высокотемпературные (550 — 700 °С).

На фактический выход аммиака кроме перечисленных факторов оказывают влияние активность катализатора, состав газовой смеси, конструктивные особенности аппа­рата (чем меньше в них гидравлическое сопротивление, тем выше пропускная способность и ниже энергетические затраты) и продолжительность соприкосновения газа с катализатором (или обратная величина, называемая объемной скоростью газа). С увеличением объемной ско­рости съем аммиака с 1 м³ контактной массы резко воз­растает. Но одновременно с этим увеличивается объем непрореагировавшей азотоводородной смеси. Во избежа­ние потерь эту смесь необходимо многократно прокачи­вать через катализатор по замкнутому циклу. Это повы­шает расход энергии на перекачку. С экономической точки зрения подобные затраты могут быть сведены к минимуму при некоторых оптимальных значениях объемной скорости газа (от 15000 до 30000 м³ газовой смеси через 1 м³ катализатора в час).

Технико-экономические показатели этого производ­ства могут быть улучшены переходом к энерго-, ресурсо-и трудосберегающей технологии. Это достигается приме­нением агрегатов большой единичной мощности, мало­водных схем и АСУТП. Особое внимание уделяется ути­лизации теплоты топочных газов, выходящих из печи нагрева метана, а также газовых потоков, покидающих реактор гидрирования органической серы, конвертеры метана и оксида углерода, колонны синтеза аммиака, метанатора и т. д.

Утилизированная высокопотенциальная теплота ис­пользуется для получения пара высокого давления. Энер­гия этого пара в турбинах преобразуется в механическую для сжатия и перемещения газов с помощью компрессо­ров. Низкопотенциальная теплота утилизируется для по­лучения технологического пара низкого давления, подо­грева воды, получения холода и т. п. Подобный принцип энергосбережения самообеспечивает процесс паром и ме­ханической энергией. Для районов, испытывающих недо­статок в топливе, это позволяет организовать производ­ство с минимальными энергозатратами. Замена же водяного охлаждения воздушным значительно сокращает и водопотребление. Указанные принципы используются в современных схемах производства аммиака на агрега­тах большой (1500 т/сут) единичной мощности. Один та­кой агрегат обеспечивает годовую экономию эксплуата­ционных затрат в сумме 15 млн. руб. и капиталовложе­ний до 25 млн. руб. Указанная схема включает блоки получения азотоводородной смеси, очистки газа и синте­за аммиака.

Рис. 7,6

В блоке синтеза аммиака для сжатия азотоводород­ной смеси до 30 МПа и ее циркуляции утилизированная теплота превращается в механическую энергию сжатия и перемещения (рис. 7.6). Для этого водяной пар высокого давления и температуры, по­лученный в котле-утилиза­торе, направляют на паровую турбину 7, на валу кото­рой установлен турбоком­прессор 2. Турбокомпрессор сжимает свежую азотоводородную смесь, а в послед­ней ступени еще и смешивают ее с непрореагировавшей на катализаторе возвратной смесью N₂ + 3H₂, содержа­щей до 2 - 3 % NH₃. Для улав­ливания аммиака газ после турбокомпрессора пропуска­ют через аммиачный холо­дильник 3, где он конден­сируется и в виде жидкости легко отделяется в сепара­торе 4. После сепаратора смесь азота и водорода проходит через два теплообменника 5 и 6, нагревается до 425 °С

и направляется в полочную колонну синтеза 7. По сравнению с традиционным контактным аппара­том с двойной теплообменной трубкой в полочных ра­диальных колоннах гидравлическое сопротивление, а сле­довательно, и энергопотери значительно снижены. В такой колонне с внутренним диаметром до 2,1 м, высо­той до 25 м и толщиной стенок из хромомолибденовой стали 10 — 30 см имеется четыре полки. Полки загру­жаются катализатором в возрастающем количестве и с возрастающим диапазоном рабочих температур от пер­вой к последней.

Для поддержания заданного температурного режима по высоте колонны после каждой полки производят от­вод теплоты экзотермической реакции в котел-утилиза­тор. Тонкое регулирование температуры достигается вве­дением в горячую газовую смесь определенного количе­ства холодной смеси.

Примерно 15-20% азотоводородной смеси на ката­лизаторе превращается в аммиак. Выйдя из колонны син­теза с температурой 320 — 380 °С, смесь последовательно отдает теплоту питательной воде котла-утилизатора в водоподогревателе 8, а затем нагревает встречный холодный газовый поток в «горячем» теплообменнике 6. Далее она охлаждается в аппарате воздушного охлажде­ния 9 и «холодном» теплообменнике 5. При давлении около 30 МПа в такой газовой смеси аммиак конденси­руется уже при температуре 25 — 40 °С и после отделения в сепараторе 10 направляется в хранилище.

Газовая смесь, содержащая до 2 - 3 % несконденсировавшегося аммиака, и непрореагировавшие азот и водо­род турбокомпрессором 2 возвращаются в производ­ственный цикл.

Степень превращения азотоводородной смеси в ам­миак в колонне синтеза колеблется от 15 до 20%. Но благодаря многократной ее циркуляции по замкнутой схеме фактический выход аммиака в системах среднего давления составляет 91 — 95%. По сравнению с систе­мами, работающими при низком (10 МПа) и высоком (100 МПа) давлении, в системах среднего давления, полу­чивших в мировой практике наибольшее распростране­ние, удачно решаются вопросы выделения аммиака при достаточной скорости процесса в контактном аппарате. Помимо жидкого аммиака получают и газообразный, ко­торый обычно тут же перерабатывается в мочевину, ам­миачную селитру, азотную кислоту.