Ремонт ленточных прессов

Рис. 90. Ленточный вакуум-пресс: 1 — муфта сцепления; 2 — приводной шкиф; 3 — редуктор пресса; 4 — короб глиномешалки; 5 — лопасти; 6 — вал; 7 — конический корпус; 8 — конусный шнек; 9 — конус; 10 — ножи; 11— вакуум-камера; 12 — питательный валок; 13 — приемный корпус; 14 — винтовая лопасть пресса; 15 — корпус; 16 — головка пресса; 17 — лабиринтное уплотнение; 18 — зубчатая шестерня (разъемная); 19 — стойка с шарикоподшипниками; 20 — зубчатые муфты; 21— главный вал; 22 — рама пресса

В производстве керамических строительных материалов для изготовления изделий из пластичной глиняной массы основной машиной является ленточный пресс (рис. 90). К основным агре­гатам комбинированного горизонтального ленточного вакуум-пресса относятся: глиномешалка 4, корпус 7, вакуум-камера 11, прессующий шнек 5, привод и др.

Во время эксплуатации пресса особое внимание следует обра­щать на сохранение эксплуатационных зазоров между витками лопастей шнеков и рубашкой (1,5—3 мм), питательным валком 12 и винтами лопастей 14 (3—5 мм), кромкой лопаток 5 и накладка­ми корыта глиномешалки (10—15 мм), лезвием ножей 10 и обой­мой, установленной по торцу конуса 9 мешалки (1—5 мм). Осо­бенности проведения капитального ремонта ленточных прессов заключаются в следующем. Одновременно с прессом ремонтиру­ют и вакуумный насос. Пресс делят на несколько ремонтных уз­лов (рис.90): приводной вал, редуктор 3, вал глиномешал­ки б, вакуум-камера 11, питательный валок 12, главный вал 21, ци­линдр пресса 15. Для разборки и сборки пресса, имеющего отдель­ные узлы массой до 1 600 кг, используют электролебедки грузо­подъемностью 1,5—2 т или передвижной кран такой же грузо­подъемности. Из пресса полностью удаляют глиняную массу и на­чинают разборку: снимают мундштук пресса, затем головку кор­пуса. Разъединив корпус пресса на две части, производят два-три оборота шнекового вала для окончательного освобождения ци­линдра от глиняной массы, а затем снимают лопасти. Далее от­ключают электропитание, спускают масло из редуктора и присту­пают к разборке привода (рычаги управления, фрикционная муф­та, приводной вал в сборе и др.); затем демонтируют вал глиноме­шалки, питательный валок и редуктор. Завершающей операцией по разборке пресса является демонтаж узла шнекового вала.

Перед демонтажем вала глиномешалки удаляют верхнюю поло­вину конического корпуса 7 (см. рис.90) с козырьком, верхнюю часть редуктора, заднюю торцевую стенку мешалки, шарикопод­шипник и стакан правой части вала. Вывесив вал глиномешалки при помощи тали, выводят его из вакуум-камеры и корпуса редуктора. Демонтаж шнекового вала начинают с отсоединения его левой части от средней путем разъединения зубчатых муфт 20. После разборки левой зубчатой муфты под нее устанавливают временную опору. Для снятия первой части вала демонтируют разъемную шестерню 18, от­соединяют сначала корпус радиального подшипника от вакуум-ка­меры, затем корпус выносного подшипника от стойки 19 и электро­лебедкой выводят правую часть вала из корпуса пресса.

Шейки шнекового вала восстанавливают виброконтактной на­плавкой электродами со сталинитовой обмазкой. Толщину наплав­ки устанавливают, исходя из обеспечения зазора между лопастями и рубашкой цилиндра (1,5—3 мм). Наиболее изнашиваются конце­вая и две ближайшие к ней лопасти. Износ происходит по кромкам и боковым частям витков главным образом с рабочей стороны (со стороны мундштука). При износе кромок лопасти к ним привари­вают стальную присадочную полоску, выгнутую по кромке лопас­ти, после чего на торцевую и боковую стороны наплавляют слой твердого сплава. Наплавку лопастей шнекового вала рекомендует­ся производить на специальном стенде (рис. 91).

Наплавляемые звенья шнека устанавливают на полый вал 7, который приводится во вращение от электродвигателя 2 через ци­линдрический редуктор 5. Для удобства установки наплавляемых звеньев шнека стойка 11 может передвигаться. Стенд оборудован поворотным краном грузоподъемностью 0,5 т с электротельфе­ром 14. Контроль наплавки лопастей шнека осуществляется с по­мощью подвижного шаблона 8, изготовленного точно по разме­рам внутренней части рубашки цилиндра и рейсмуса 12. Наплав­ку лопастей шнека рекомендуется вести электродом ВСН-9.

Рис. 91. Схема приспособления для наплавки лопастей шнека: 1 — рама; 2 — электродвигатель; 3 — редуктор; 4 — муфта; 5, 10 — подшипники; б — втулка шаблона; 7 — полый вал; 8 — подвижный шаблон; 9 — звенья шнека; 11 — пе­редвижная стойка; 12 — рейсмус; 13 — консольный кран; 14 — электротельфер

Частота вращения вала во время наплавки составляет 0,33 об/ /мин. При наплавке лопастей глиномешалки зазор между кромкой восстановленной лопасти и накладками корыта должен состав­лять 5—8 мм. При ремонте нагнетательного валка наплавляют ру­башку валка (заваривают выработки с последующей наплавкой двух-трех слоев сталинита толщиной 1—1,5 мм). При большой выработке на изношенный валок насаживают рубашку из листо­вой стали или отрезок стальной трубы. Для хорошего захвата гли­няной массы необходимо, чтобы щель между поверхностью валка и наружной кромкой лопасти составляла 2—3 мм, а поверхность валка не имела местных выработок.

При ремонте пресса устраняют выработку кромок скребка для очистки поверхности валка. При больших выработках рекоменду­ется наварка на рабочую грань скребка полоски из стали с заточ­кой режущей грани под углом 45°.

Ремонт мундштуков состоит из замены чешуи, которая наби­рается из металлических пластинок (нержавеющая сталь или ла­тунь). Большой износостойкостью обладает чешуя, выполненная из износившихся поперечных пил (сталь У8ГА), которая в 2— 3 раза износоустойчивее латунной. При ремонте мундштуков сле­дят, чтобы пластины чешуи были плотно пригнаны друг к другу по углам мундштука, а зазор между ними составлял около 1,5 мм. Зазор между пластинами в деревянных мундштуках обеспечивает­ся накерниванием пластин. При ремонтах и восстановлении кер­нов мундштуков, служащих для образования пустот в изделиях, необходимо строго выдерживать их конусность. Поверхность кер­нов должна быть чистой, без рисок и зазоров.

Ремонт корпуса пресса заключается в замене сменных вставок, образующих рубашку, в которых изнашиваются рифли (допусти­мый их износ составляет 2 мм). При большом износе рифлей их наплавляют после предварительной проточки внутренней поверх­ности вставок. Наплавку осуществляют по шаблону, с допуском отклонения от номинального диаметра 1 мм.

Сборку пресса после ремонта начинают с установки узла шне­кового вала. Сначала устанавливают правую часть вала, которую вводят при помощи электротали в корпус вакуум-камеры совмес­тно с корпусами подшипников, уплотнением и зубчатой полумуф­той. После этого, не опуская вал, подводят и устанавливают опор­ную стойку выносного подшипника, а затем разъемную шестерню и левую часть вала. Далее приступают к монтажу питательного валка и вала с шестерней. Окончательной операцией монтажа пресса после сборки глиномешалки с приводом является сборка корпуса пресса. После установки на шнековый вал лопастей про­веряют зазор между рубашкой и кромками лопастей, затем соеди­няют половинки корпуса пресса и крепят к нему головку и мунд­штук. Заканчивают сборку установкой рычагов и тяг управления фрикционной муфтой.

При сборке пресса следует следить за параллельностью шне­кового вала и вала глиномешалки, а также за тем, чтобы оба вала находились в одной вертикальной плоскости. Отклонение поло­жения валов относительно расточки вакуум-камеры не должно превышать 0,5 мм. Отклонения валов по вертикали определяют установкой прокладок под раму пресса, а по горизонтали — за счет перемещения корпуса вакуум-камеры. Правильность уста­новки вала глиномешалки в горизонтальной плоскости проверя­ют по расточке вакуум-камеры, при этом зазор между лопастями и кожухом должен быть одинаковым.

Приводной вал в горизонтальной плоскости устанавливают с помощью установочных винтов, а в вертикальном положении — за счет постановки различной толщины прокладок между рамой и стойкой.

После окончательной сборки и регулировки пресса его испы­тывают под нагрузкой в течение 4 ч, одновременно проверяют правильность сборки узлов пресса, регулируют установку лопас­тей глиномешалки (угол наклона), проверяют поступление смазки на трущиеся поверхности деталей и т. д.