Методы мониторинга коррозии трубопроводов

Методы мониторинга коррозии объединяют в четыре основные группы:

– диагностическое обследование (диагностический метод) – визуаль­ный, неразрушающий;

– измерение скорости коррозии углеродистых сталей и ее измене­ний во времени (по показаниям образцов-свидетелей, датчиков, раз­мещенных в среде, движущейся по трубопроводу) – гравиметрический, электрохимический;

– оценка технологических и физико-химических параметров среды, характеризующих ее коррозионную активность, и изменений этих характе­ристик во времени;

– анализ статистики отказов оборудования с целью выявления участков с максимальными рисками аварий и наиболее значимых факторов, влияю­щих на аварийность трубопроводов.

Визуальный метод

Визуальное обследование является качественным методом определе­ния причин коррозионного поражения трубопроводов.

При визуальном обследовании определяются местоположение и тип коррозионного разрушения (характер разрушения поверхности, общая площадь и расположение коррозионных разрушений, форма и глубина локальных коррозионных разрушений).

Факторы, помогающие описать местоположение коррозионного раз­рушения и определить влияние условий эксплуатации трубопроводов на его развитие:

– расположение отказа по условному часовому циферблату – корро­зия может быть равномерно распределена по внутренней поверхности трубы или локализована в определенных областях – в верхней части, на дне или по боковым сторонам трубопровода; эти данные очень важны для понимания, какие эксплуатационные условия приводят к развитию коррозии;

– конструктивные элементы системы (тупики, компенсаторы и др.) – особенности конструкции, замедляющие или препятствующие движению потока и приводящие к скоплению жидкости и твердых веществ, очень часто становятся причиной внутренней коррозии;

– профиль трассы трубопровода (низкие участки) – участки трубопро­вода с понижением профиля трассы являются потенциальными местами сбора жидкостей (поток газа может вытеснять застойные жидкости вверх по направлению движения потока, поэтому самая агрессивная коррозия не всегда развивается на низшей отметке);

– монтажные сварные швы или механические соединения влияют на развитие коррозии различными способами. Большинство соединений создает локальные изменения режимов потока, а некоторые приводят к развитию трещин, в зависимости от конструкции. Швы могут отличаться по металлургическим и химическим характеристикам от основного металла трубы, что является причиной появления гальванических эффектов в зонах термического воздействия и сваривания;

– отложения, покрытия и т.д.: любые материалы, имеющиеся на поверх­ности трубы, могут потенциально способствовать развитию коррозионных поражений;

– обработка химическими реагентами: влияние реагентов, применяемых для воздействия на пласт;

– изменения в технологии конструкционных работ/материалах: внут­ренняя коррозия иногда возникает там, где происходят изменения в кон­струкциях или используемых материалах, например: новый участок трубы, установленный в старую систему, имеющую защитный слой из отложений, может быть слегка анодным по отношению к старой системе, и поэтому будет корродировать быстрее, чем предполагалось; соединение труб, различных по толщине, может привести к нарушению течения у поверхности стыка и образованию отложений в области поперечного сварного шва. Различия в химическом составе и металлургических условиях между соседними соединениями труб или между трубой и поперечным сварным швом могут потенциально способствовать гальванической коррозии.