ХРОМИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Важным направлением использо­вания гальванических покрытий при упрочнении и восстановлении дета­лей автомобилей и другой техники яв­ляется электролитическое хромиро­вание.

Упрочнению хромированием в про­цессе изготовления подвергаются 40 — 50 наименований деталей гру­зовых автомобилей с общей пло­щадью покрытия 0,4 — 0,6 м² и 200 — 300 наименований деталей легко­вых автомобилей с общей площадью покрытий хрома 1,8 — 2,2 м². Еще большее число деталей может быть восстановлено хромированием. По грузовым автомобилям, число дета­лей составляет 60 — 80 шт., площадь покрытия —0,8—1,5 м²; по легковым соответственно 300— 350 шт. и 2,3— 2,6 м^а.

В результате хромирования на­блюдается значительное повышение (в несколько раз) износостойкости следующих деталей:

Электролитический хром — твер­дый, хрупкий металл, серебристо-стального цвета с синеватым оттен­ком, обладающим высокой износо­стойкостью и жаростойкостью. Глад­кий хром имеет плохую смачиваемость. Электролитические осадки хрома характеризуются высокими внутренними напряжениями и значительной пористостью.

Существует износостойкое и за­щитно-декоративное хромирование. Износостойкое хромирование приме­няют для восстановления изношен­ной поверхности деталей и покрытия инструмента для повышения их со­противления износу. Защитно-деко­ративное хромирование применяют для защиты изделий от коррозии и придания им красивого внешнего ви­да. Как антикоррозионное и декора­тивное покрытие хром используется обычно с подслоем меди и никеля.

Внешний вид, структура и механи­ческие свойства электролитического хрома изменяются в очень широких пределах в зависимости от условий электролиза, состава и температуры электролита, плотности тока. При не­изменном составе электролита мож­но, изменяя плотность тока и темпе­ратуру, пол учить три различных вида осадков: блестящий, молочный и ма­товый (серый) (рис. 10.6).

Блестящие осадки получают при температуре 329 — 331 К и средних плотностях тока — 35 — 70 А/дм², Они обладают твердостью порядка 7500 — 9000 МПа, широко разветв­ленной сеткой трещин и большой хрупкостью; рекомендуются для на­ращивания изношенных поверхно­стей деталей при удельных нагруз­ках, не превышающих при сухом тре­нии 2,5 МПа и смазке 40 — 55 МПа.

Из блестящего осадка износостой­кого хрома анодным травлением

можно получить пористый хром, ко­торый используется для деталей, ра­ботающих в условиях недостатка смазки. Анодное травление осущест­вляется в хромовом электролите при плотности тока 30 — 40 А/дм².

Молочные осадки получают при температуре 333 К и выше и сравни­тельно невысоких плотностях тока — 25 — 35 А/дм². Они характеризуются твердостью 2500 — 7500 МПа, хоро­шей смачиваемостью и значительной вязкостью по сравнению с блестящи­ми осадками, отсутствием сетки в тонких слоях, рекомендуются для на­ращивания деталей, работающих при средних удельных давлениях порядка 8—10МПа, и как антикоррозионное покрытие.

Матовые (серые) осадки хрома получают при высокой плотности то­ка 70— 100 А/дм² и сравнительно невысокой температуры 308 — 323 К. Эти осадки характеризуются боль­шой твердостью 12 000 МПа, хрупко­стью, наличием густой сетки трещин и низкой износостойкостью (рис. 10.7).

Все виды износостойкого хрома можно получить в одном универсаль­ном электролите состава: хромовый ангидрид СгО₃ 250 кг/м³; серная кислота Н₂SО₄ 2,5 кг/м³, но режимы не одинаковы.

Для защитно-декоративных осад­ков хрома режим получения покры­тия следующий: плотность тока — 7 — 30 А/дм²; температура электро­лита— 303 —318 К Декоративный хром наносят на подслои меди, нике­ля.

Схема установки для хромирова­ния деталей показана на рис. 10.8. В отличие от меднения, никелирования, железнения, цинкования, применяе­мых при ремонте, при хромировании аноды изготовляют из свинца, т. е. труднорастворимого металла. Элек­тролит представляет собой раствор двух сильных кислот — хромовой и серной, которые растворили бы ано­ды, если бы они были изготовлены из металлического хрома.

Процесс электролитического хро­мирования характеризуется очень малым выходом по току в стационар­ных ваннах — 13 — 15 %. Причиной является состав электролита (хромо­вая кислота и серная), при котором электрический ток расходуется в ос­новном на разрядку на катоде-детали ионов водорода, а сам процесс хроми­рования является побочным процес­сом.

Кроме универсального электроли­та, существует целый ряд других со­ставов электролитов - саморегули­рующийся, тетрахроматный и др.

Саморегулирующийся электролит обладает свойством автоматического поддержания постоянства отноше­ния количества хромового ангидрида к аниону SО₄^2-, результате чего от­падает необходимость в его частых корректировках. Применяется сле­дующий состав электролита, кг/м³: хромовый ангидрид СrO₃— 200 — 300; сульфат стронция CrSO₄ — 6,5— 8,5; кремнефторид калия K₂SiF₆ — 18— 20.

Режим хромирования: плотность тока — 50—100 А/дм², температу­ра — 323 — 343 К. Наряду с автома­тическим корректированием состава, использование саморегулирующего­ся электролита позволяет повысить износостойкость покрытия и производительность процесса в результате более высокого выхода хрома потоку (18 — 20 %), расширить зону получения блестящих осадков, повысить рассеивающую способность электро­лита.

Тетрахроматный электролит по­зволяет вести процесс при комнатной температуре. Состав электролита (кг/м²): хромовый ангидрид СrО₃ — 350 — 400; серная кислота Н₂SО₄ — 2,0 — 2,5; едкий натр NаОН — 40 — 60; сахар или глюкоза — 1 — 3. Ре­жим хромирования: плотность то­ка — 60 — 80 А/дм²; температура — 291 — 295 К; выход хрома по току — 28-30%.

Хром, полученный из тетрахроматного электролита, не имеет пор, обла­дает низкой твердостью и хорошо прирабатывается.

Для деталей, поверхность которых должна обладать низким коэффици­ентом отражения света, применяется черное хромирование. В связи с низ­кой коррозионной стойкостью черно­го хрома на детали предварительно наносят слой никеля или хрома тре­буемой толщины, после чего помеща­ют их в электролит для черного хро­мирования. Используемые для этой цели электролиты не должны содер­жать серной кислоты. Рекомендован­ный состав электролита приведен в табл. 10.7.