Оборудование для переработки мяса.

1.При приготовлении колбасных изделий мясо измельчают. Для среднего измельчения мясного сырья применяют волчки.На этих машинах сырьё обычно измельчают перед посолом и тонким измельчением.

Волчки представляют собой машину непрерывного дейст­вия и имеют одинаковое устройство: состоят из механизмов пода­чи, измельчения и привода.

Механизм подачи представляет собой цилиндрический корпус с бункером, в котором вращается рабочий шнек с шагом витков, уменьшающимся в сторону выгрузки продукта. Для пре­дотвращения проворачивания продукта вместе со шнеком и воз­врата его из зоны измельчения в корпусе имеются специальные ребра. Их расположение может быть винтовым (спиралеобраз­ным) или продольным (параллельно оси цилиндра). Механизм измельчения представляет собой набор деталей в виде неподвижных ножевых решеток (приемной, промежуточной и выходной) с отверстиями круглой или иной формы и вращающихся многозубых ножей с прямолинейным или криволинейным лезвиями. Диаметр отверстий решеток определяет скорость исте­чения сырья и степень его измельчения, а также производитель­ность волчка. Ножи для волчков применяют в основном трех- и четырехзубые, с односторонней или двусторонней заточкой. На­бор решеток и ножей компонуют в зависимости от заданной сте­пени измельчения. Для тонкого измельчения мяса и приготовления фарша для вареных колбас, сосисок и сарделек применяют куттеры.

В колбасном и мясоконсервном производствах после измель­чения сырья его перемешивают с ингредиентами рецептур для получения однородных систем. Для перемешивания применяют механические мешалки, фаршемешалки, фаршесмесители и др.

Механические мешалки состоят из трех основных узлов: дежи - емкости, в которой происходит перемешивание, рабочего органа - перемешивающего устройства, а также привода, обеспечиваю­щего вращение дежи и рабочего органа.

Емкости могут быть выполнены в виде барабана, чаши и ко­рыта.

Конструктивные особенности перемешивающих устройств за­висят от вида смешиваемого сырья и выхода готовой продукции. В зависимости от расположения рабочих органов их делят на вер­тикальные и горизонтальные. У фаршемешалок первого типа пе­ремешивающее устройство закреплено на вертикальном валу, опускаемом в чашу; у фаршемешалок второго типа - один или два горизонтальных вала, на которых закреплены перемешивающие рабочие органы - шнеки, лопасти или лопатки. При двухвальной системе перемешивания валы вращаются навстречу друг другу с одинаковой или разной скоростью. В зависимости от способа выгрузки фаршемешалки делят на машины с поворотной, опрокидывающейся и неподвижно закреп­ленной емкостью. Загружают их ручным или механизированным способом.

При приготовлении колбасных изделий мясное сырье из­мельчают, обрабатывают, готовят фаршевую смесь, которой за­полняют разнообразные оболочки.

Механическое воздействие на мясное сырье для придания ему необходимых форм и размеров называют формованием. Эта технологическая операция является одной из основных при про­изводстве колбасных и кулинарных изделий и от ее выполнения зависит не только выход, но и качественные показатели готовой продукции. Оборудование для формования может быть по прин­ципу работы периодического и непрерывного действия, по усло­виям контакта продукта с воздухом открытого или закрытого (ва­куумного) исполнения. Для наполнения колбасной оболочки фаршем служат шприцы.Конструктивно их делят на гидравлические и пневма­тические периодического действия и механические непрерывного действия.

Любой шприц в общем случае представляет собой насос-дозатор, выдавливающий фаршевую массу через трубку-цевку в надетую на нее оболочку.

Из машин периодического действия наибольшее распро­странение получили шприцы поршневого типа. Шприцы непре­рывного действия выпускают ротационного лопастного и шнекового типа.

Процесс формовки происходит следующим образом. Фарш загружают в бункер, откуда шнеками он подается в трубопровод и далее в цевку. Перед включением привода шнеков на цевку наде­вают оболочку, закрепленную с одной стороны шпагатом или ме­таллической клипсой. При наполнении оболочки и достижении требуемой длины батона оператор отключает привод шнеков и перевязывает или клипсует оболочку с другой стороны.

Тепловая обработкаявляется одной из основных техно­логических операций как в колбасном производстве, так и при выработке мясных консервов. При производстве колбасных изде­лий тепловая обработка включает следующие операции: осадка, обжарка, варка, копчение, охлаждение и сушка. В процессе про­изводства мясных консервов для обеспечения стабильности при хранении их подвергают пастеризации и стерилизации.

Кратковременная осадка (1...6 ч) обычно не требует спе­циального оборудования и осуществляется в процессе перемеще­ния из шприцовочного отделения в обжарочное. Длительная осадка продолжается 6... 10 суток в специальных камерах, обору­дованных подвесными путями, пристенными батареями и возду­хоохладителями. Оборудование камер позволяет поддерживать в камерах температуру воздуха 2...4 °С при относительной влажно­сти 85...95%.

Обжарка, варка и копчение мясных продуктов могут осу­ществляться как с помощью универсальных термоагрегатов, так и отдельных аппаратов (обжарочные камеры, варочные котлы и коптильные камеры). Процесс термообработки в универсальной термокамере происходит за несколько последовательно выполняемых опера­ций - шагов.

Обжарка и подсушка продукта осуществляется горячим (100..110 °С) воздухом, подаваемым вентилятором. Воздух на­гревается, проходя через рабочую поверхность калорифера.

Для варки используют острый пар, поступающий в камеру через перфорированную трубу под давлением около 200 кПа или получают пар непосредственно перед подачей в камеру, распыляя воду на открытые ТЭНы (калорифер). Конденсат пара собирается в нижней части камеры и отводится через сточный люк.

Универсальные и коптильные камеры укомплектовывают дымогенераторами, вырабатывающими дым из опилок или мел­кой щепы в результате их тления. Дымоприготовление может быть локальное и централизованное. В первом случае дымогенераторы бывают встроенными, монтируемыми внутри двери или сбоку от нее, а во втором случае отдельно стоящими. Сухая пере­гонка осуществляется путем внешнего подвода теплоты при от­сутствии или ограниченном подводе воздуха в зону дымообразования. Источником теплоты при этом могут быть древесное, жидкое, газообразное топливо, электронагрев, горячий воздух или перегретый пар.

3.Оборудование для измельчения мяса подбирают в соответствии с принятой технологической схемой производства данного про­дукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наи­меньшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

Оборудование для измельчения мяса непрерывного действия подбирают по часовой производительности. Число измельчителей рассчитывают по формуле:

(11.1)

где А- масса перерабатываемого в смену сырья, кг;

q_изм- производительность из­мельчителя мяса, кг/ч;

Т_см- продолжительность смены, ч.

Оборудование для измельчения мяса периодического действия подбирают в зависимости от его пропускной способности (кг/ч):

(11.2)

где V_изм- геометрический объем чаши, м³;

a - коэффициент загрузки чаши (для кутгеров a = 0,6...0,8);

r_пр - плотность измельчаемого продукта, кг/м³;

Z_изм - про­должительность одного цикла измельчения мяса, включающего в себя операции загрузки чаши сырьем, его измельчения и выгрузки, мин.

Необходимое количество измельчителей мяса периодического действия определяют по формуле:

(11.3)

где Q_изм — производительность в смену, кг.

Фаршемешалки подбирают по пропускной способности кг/смена (про­изводительности, кг в смену):

(11.4)

где V_деж - геометрический объем дежи, м³;

a - коэффициент загрузки дежи фар­шемешалки (a = 0,5...0,6 для

открытых и a = 0,7...0,8 для вакуумных фаршемеша­лок);

r_пр - плотность продукта, кг/м³;

Т_см - продолжительность смены, ч;

Z_см - продолжительность цикла приготовления фарша, включающего загрузку сырья, его перемешивание и выгрузку, ч.

Необходимое количество фаршемешалок определяют по фор­муле:

(11.5)

где А- масса перерабатываемого сырья в смену, кг.

Выбор оборудования для посола мяса определяется технологи­ей того или иного вида мясопродуктов. Комплекс оборудования для посола мяса и посолочные автома­ты подбирают на основании их паспортной часовой производи­тельности.

Выбор оборудования для тепловой обработки зависит от вида вырабатываемых мясных продуктов и их технологии.

Для тепловой обработки колбасных изделий проектируют трех-и четырехрамные обжарочные, пароварочные и коптильные (ста­ционарные) камеры. Число камер рассчитывают, исходя из числа рам, занятых в каждом из циклов обработки, или из сменной про­изводительности камеры.

При расчете количества универсальных камер исходят из об­щей продолжительности тепловой обработки, т. е. из продолжи­тельности технологических операций обжарки и варки.

Литература

1. Курочкин А.А., Ляшенко В.В. Технологическое оборудование для переработки продукции животноводства. -М.: Колос, 2001.

2. Брагинец Н.В., Палишкин Д.А. Курсовое и дипломное проектирование по механизации животноводства. – М.: Колос, 1991.

3. Чижиков Т.В. Машины для измельчения мяса и мясных продуктов. –М.: Легкая пищевая промышленность, 1982.