Основные количественные показатели, характеризующие ремонтопригодность.
Любое свойство машин, особенно их ремонтопригодность, как известно, закладывается еще при проектировании. Если же изделие создано, то его ремонтопригодность никакими доводочными работами улучшить нельзя.
Известно, что суммарные затраты времени, труда и средств на техническое обслуживание и ремонт оборудования зависят от его ремонтопригодности и совершенства самой системы обслуживания и ремонта (организации, технологии и т. п.).
Соответственно необходимо иметь количественные показатели двух видов: одни должны характеризовать затраты, определяемые только ремонтопригодностью конструкции машин и аппаратов, и включаться в техническую документацию на их проектирование, изготовление, приемку, другие - суммарные затраты времени, труда и средств в процессе эксплуатации. Последние зависят как от ремонтопригодности машин так и от применяемой системы организации технического обслуживания, ремонта и их технологии.
Выбор определенного состава показателей, характеризующих ремонтную технологичность оборудования химических производств, должен быть сделан в первую очередь. Рациональное решение этого вопроса может оказать существенное влияние на схемно-конструктивные решения оборудования, на разработку методов задания и оценки ремонтной технологичности и системы мероприятий, направленных на обеспечение требуемого уровня ремонтопригодности.
Для решения вопроса о том, каким показателям следует отдавать предпочтение, воспользуемся следующей классификацией технических устройств (3).
Все разнообразие машин и оборудования, используемых в промышленности, можно разделить:
I. в зависимости от характера выполняемых функций:
1) предназначенные для выполнения основных функций, т. е. таких, которые составляют цель рассматриваемого производственного или технологического процесса;
2) выполняющие вспомогательные функции, например транспортирование материалов и т. п.:
3) выполняющие функции обслуживания.
II. В зависимости от режимов использования:
1) длительный непрерывный режим использования (высокой интенсивности);
2) периодическое применение с неслучайным циклом работы (средней интенсивности);
3) периодический характер использования со случайным циклом работы, как в отношении момента применения, так и длительности работы (малой интенсивности).
III. В зависимости от последствий простоя машин в ремонте:
1) ущерб от простоев обусловлен не только величиной затрат на восстановление работоспособности машин, но и величиной экономического ущерба, связанного с невыработанной продукцией;
2) ущерб от простоев невелик и обусловлен в основном величиной затрат на восстановление работоспособности.
Оборудование химических производств является основным в технологическом процессе с длительным сроком службы и высокой интенсивностью использования.
Ущерб от простоев оборудования в ремонте обусловливается не только величиной затрат на восстановление работоспособности, но и величиной экономического ущерба, связанного с недовыработкой продукции, поэтому среди нормируемых оперативных показателей должны быть и экономические показатели.
В качестве основных оперативных и экономических используются следующие показатели:
Оперативные показатели: коэффициент технического использования, суммарная продолжительность ремонтов (час.), суммарная оперативная продолжительность ремонтов (час.).
Экономические показатели: суммарная трудоемкость ремонтов (чел. -ч.), суммарная оперативная трудоемкость ремонтов (чел. -ч.). удельная трудоемкость ремонта (чел. -ч/ед. наработки), удельная оперативная трудоемкость ремонта (чел. -ч/ед. наработки), суммарная стоимость ремонта (руб.), удельная стоимость (руб. /ед. наработки).
Дополнительные показатели, как правило, не являются объектом задания, рациональная их величина устанавливается на основании требований к количественным значениям основных показателей. Дополнительные показатели в сочетании с основными позволяют полнее характеризовать свойства конструкций оборудования и поддаются классификации в зависимости от их особенностей и условий эксплуатации.
К показателям, характеризующим приспособленность конструкции к ремонту, относятся показатели доступности, легкосъемности.
К показателям, характеризующим совершенство конструкции с точки зрения ее приспособленности к применению прогрессивных организационно-технических форм и методов расчета, можно отнести: коэффициент технической оснащенности работ при ремонте, коэффициент технической вооруженности специалистов и среднюю квалификацию специалистов, привлекаемых к ремонту оборудования.
В качестве дополнительных показателей, характеризующих ремонтопригодность, используются: коэффициент доступности, коэффициент технической оснащенности работ, коэффициент технической вооруженности ремонтников, коэффициент средней квалификации ремонтников, число нетехнологичных в ремонте конструктивных решений.
Численные значения показателей оценки приспособленности оборудования к ремонту рассчитываются достаточно просто (3. 4).
Однако следует отметить, что все перечисленные показатели не являются строго детерминированными; в качестве компонентов включают вероятностные характеристики, и каждый из них получается как математическое ожидание, т.е. среднестатическая величина. В качестве примера рассмотрим коэффициент технического использования. Временные характеристики, которые входят в формулу расчета коэффициента, хотя и регламентируются нормативно в целом по цеху, но колеблются в довольно широких пределах для каждого отдельного аппарата или машины. Так, суммарная наработка разных аппаратов (машин) одного назначения за расчетный период эксплуатации может сильно колебаться, но недовыработка одного аппарата (машины) в этом случае компенсируется увеличением нагрузки на другие. При эксплуатации оборудования одного назначения, но не одного конструктивного решения, средние характеристики не могут быть использованы для расчета количественных показателей ремонтопригодности и нуждается в детальной корректировке с учетом вероятностных колебаний временных характеристик.
Установление нормативных значений показателей ремонтопригодности для химического оборудования затруднено, так как практически невозможно провести испытания на ремонтопригодность, а для возможных аналогов нет статистических данных о трудовых и материальных затратах, как в целом по объекту ремонта, так и по отдельным ремонтным операциям.
8. 4. Характерные недостатки конструкций оборудования, препятствующие обслуживанию и ремонту
Качественный анализ приспособленности к ремонту конструкций машин и аппаратов химической промышленности выявил характерные недостатки конструкций оборудования, влияющие на непроизводительные затраты времени, труда и средств при техническом обслуживании и ремонте, и снижения их качества.
Основные факторы, определяющие ремонтопригодность химического оборудования, - особенности конструкции, особенности компоновки, и приспособленность к применению средств механизации. Собранная информация о приспособленности оборудования к ремонту выявила наиболее часто встречающиеся нетехнологичные решения, препятствующие ремонту и обслуживанию теплообменной аппаратуры:
затруднен доступ к змеевикам, трубчаткам;
не обеспечена возможность чистки и ремонта трубок, их замены;
не предусмотрены соответствующие средства механизации и грузоподъемные устройства;
не обеспечена взаимозаменяемость узлов;
затруднен доступ к самим аппаратам из-за неудачных компоновочных решений;
колонной аппаратуры:
не предусмотрены средства механизации для загрузки и выгрузки катализатора;
неразъемность конструкций узлов аппарата;
отсутствуют металлоконструкции для ремонта изоляции и осмотра аппаратов;
затруднен доступ к узлам аппарата из-за несовершенства конструкции;
неудачные компоновочные решения размещения оборудования в технологической схеме;
насосно-компрессорного оборудования:
не обеспечена легкосъемность конструктивных элементов;
не обеспечен или ограничен беспрепятственный доступ к элементам, требующим частой проверки, а также ремонта и замены;
отсутствуют специальные элементы для применения средств автоматизации при снятии и подъеме.
Все эти неудачные технологические решения оборудования химических производств можно устранять на стадии проектирования, если в числе других характеристик учитывать ремонтопригодность.
Конструкторы должны располагать всеми необходимыми справочными материалами по основным вопросам ремонтной технологичности конструкций аппаратов и машин, а также данными о прогрессивных формах организации и технологии ремонта и технического обслуживания.
Необходима разработка таких материалов и, прежде всего обоснованных технологических требований к конструкциям оборудования в части их ремонтной технологичности. В рекомендациях должны быть изложены рациональные с точки зрения ремонта варианты конструктивных решений с учетом материалов, полученных в результате анализа ремонтной технологичности конструкций оборудования.
8. 5. Основные требования к технологичности конструкций оборудования при обслуживании и ремонте
Проведенный анализ технологичности конструкций аппаратов и машин, их эксплуатации и ремонта, а также обобщение имеющегося опыта разработки требований к технологичности конструкций при обслуживании и ремонте позволили определить требования, применение которых может обеспечить необходимые свойства ремонтопригодности конструктивных элементов аппаратов (машин) в целом.
К числу общих требований к конструкции машины или аппарата как к объекту технического обслуживания и ремонта относятся:
максимальное применение действующих стандартов с целью сокращения числа оригинальных деталей и сборочных единиц;
максимальное использование деталей и сборочных единиц машин и аппаратов, выпускаемых промышленностью, высокое качество которых подтверждено опытом эксплуатации и ремонта;
максимальная унификация запасных частей однотипных машин и аппаратов и для оборудования различных типов, но выполняющих одинаковые функции;
рациональная унификация и стандартизация крепежных деталей;
унификация и стандартизация присоединительных мест (разъемов, штуцеров и др.) для трубопроводов с использованием быстро разъемных соединений;
рациональная насыщенность оборудования стандартизованным и унифицированным контрольно-поверочным инструментом при ограничении числа их типоразмеров;
унификация методов и организационных форм технического обслуживания и ремонта, разрабатываемых на основе определенных критериев оптимальности.
Требования для обеспечения доступности и легкосъемности:
установленное оборудование следует размещать так, чтобы свести к минимуму или совсем исключить случаи, когда осмотр или замена одного из узлов невозможны без предварительного демонтажа других, расположенных рядом;
узлы, разъемные соединения, съемные элементы для удобства демонтажа и монтажа необходимо размещать так, чтобы обеспечить удобный доступ с необходимым для работы инструментом;
люки в стенках аппаратов надо размещать строго против мест установки узлов, деталей и их соединений и обеспечивать удобный доступ для осмотра и ремонта;
разъемы трубопроводных коммуникаций должны быть доступны для осмотра и ремонта;
резьбовые соединения, требующие периодического осмотра и проверки затяжки болтов, должны быть легкодоступны при техническом обслуживании оборудования;
в сложных элементах и узлах необходимо предусматривать возможность снятия отдельных деталей, имеющих меньший ресурс, с целью их ремонта и осмотра без снятия и разборки всего агрегата;
конструкции узлов, подлежащих разборке и сборке в процессе эксплуатации и при ремонте, должны исключать возможность их неправильного монтажа;
узлы и агрегаты массой более 50 кг должны иметь грузозахватные устройства для подъемных приспособлений. При невозможности использования подъемных устройств должны быть предусмотрены легкосъемные подъемные приспособления;
размещение оборудования должно обеспечивать доступ грузоподъемных механизмов.
Общие требования для обеспечения взаимозаменяемости сборочных единиц (агрегатов) и деталей машин и аппаратов при техническом обслуживании и ремонте можно сформулировать следующим образом:
сборочные единицы (агрегаты) и детали, снимаемые и заменяемые при техническом обслуживании и ремонте машин и аппаратов, должны обладать геометрической и функциональной взаимозаменяемостью. Требования геометрической взаимозаменяемости необходимо выполнять в первую очередь для элементов с большой частотой замены или длительным циклом ремонта;
агрегаты и блоки отдельные систем машины и аппарата должны обладать полной геометрической и функциональной взаимозаменяемостью;
части, изменяемые при конструктивных улучшениях машины или аппарата, должны сохранять взаимозаменяемость с прежними частями конструкции;
для обеспечения взаимозаменяемости элементов систем в конструкции необходимо предусмотреть технологические компенсаторы в виде прокладок, шайб, отверстий с увеличенными диаметрами, эллипсных отверстий и др.;
эксплуатационно-ремонтные допуски следует назначать с учетом сохранения необходимого качества машины и аппарата.
9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕСУРСА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ
На предприятиях химической и нефтехимической промышленности эксплуатируется значительное количество оборудования, проработавшего более 10-15 лет, т. е. более установленного проектом срока службы.
В соответствии с общими правилами взрывобезопасности (5) для этого оборудования требуется определение срока дальнейшей эксплуатации - остаточного ресурса, т. е. продолжительность работы оборудования от данного момента времени до прогнозируемого предельного состояния (6, 7). Прогнозирование ресурса оборудования выполняется в единицах времени (циклах нагружения).
Методика оценки остаточного ресурса работоспособности основана на индивидуальной диагностике рассматриваемого оборудования и информации, полученной в результате проведения обследования технического состояния оборудования, исследований металла контрольных вырезок, сделанных из рассматриваемого оборудования и его фактической нагруженности.
Возможность продления срока эксплуатации длительное время эксплуатирующегося оборудования базируется на развитии расчетно-экспериментальных методов оценки ресурса с учетом новейших достижений механики разрушения, физики металлов, металловедения, развития новых методов и средств неразрушающего контроля за состоянием оборудования, запасами прочности, заложенными в проект.
Продление срока службы оборудования на основе его индивидуальной диагностики ресурса позволяет реализовать дополнительные резервы работоспособности оборудования с обеспечением требуемого уровня безопасности эксплуатации.
Анализ состояния и заключение о ресурсе остаточной работоспособности оборудования могут выполнять только специализированные организации при наличии соответствующих лицензий.
9. 1. Диагностирование технического состояния оборудования
Дата добавления: 2021-12-14; просмотров: 370;