Дефектация деталей. Виды дефектов, методы контроля

Дефектом называют каждое несоответствие продукции тре­бованиям, установленным нормативной документацией. Дефек­ты подразделяют на явные и скрытые. Явные (поверхностные) обнаруживают глазом (визуально), а скрытые (внутренние и по­верхностные, не различимые глазом) - с помощью специальных методов и средств.

В зависимости от возможного влияния на рабочие характе­ристики детали выявленные дефекты могут быть критическими, значительными и малозначительными. При классификации учи­тывают характер, размеры, место расположения дефекта на дета­ли, особенности деталей и изделий, их назначение, условия ис­пользования (эксплуатации).

Критическим называют дефект, при наличии которого ис­пользование продукции по назначению невозможно ввиду несо­ответствия требованиям безопасности или надежности; значи­тельным - дефект, который существенно влияет на использование продукции по назначению и (или) на ее долговечность, но не яв­ляется критическим; малозначительным - дефект, не оказываю­щий никакого влияния.

По происхождению дефекты подразделяют на производ­ственные, возникающие при изготовлении деталей, и эксплуата­ционные.

С целью установления правильной геометрической формы деталей и узлов, отклонения их размеров от заданных чертежом и определения износа проводят измерения, которые подразделяют на прямые (абсолютные) и косвенные. Методы измерения и кон­троля подразделяют на контактные, выполняемые путем контак­та измерительного инструмента или устройства с поверхностью измеряемой детали, и бесконтактные (оптические, пневматиче­ские и др.)

При измерениях проводят: контроль отклонений формы (овальность, конусность, бочкообразность, изогнутость, не плоскость); контроль отклонений относительно расположения дета­лей (не параллельность плоскостей, перекос осей и не параллельность, не перпендикулярность, торцевое и радиальное биение, несносность, несимметричность); контроль резьбовых деталей; кон­троль шлицевых соединений и др.

Средствами контроля и измерений являются: линейки, щу­пы, штангенинструменты (штангенциркули, штангенглубиноме­ры, штангенрейсмусы, штангензубомеры и др.), микрометриче­ские инструменты (микрометры, микрометрические глубиномеры и нутрометры-штихмассы), индикаторы часового типа, рамные и брусковые уровни, поверочные плиты и угольники, различного рода оптические приборы (измерительные микроскопы, длинномеры и др.).

Скрытые дефекты выявляют методами неразрушающего контроля, который позволяет проверить качество деталей, не нарушая их пригодности к использованию по назначению. Су­ществующие средства неразрушающего контроля (ГОСТ 427-75) предназначены для выявления дефектов, оценки структуры мате­риала, контроля геометрических параметров, оценки физико-химических свойств материала деталей.

По ГОСТ 18353-79 методы неразрушающего контроля подразделяют на оптические, капиллярные (люминесцентный и цветной), ультразвуковые, радиационные, электрические, магнитные; электромагнитные и другие.

В процессе разборки оборудования производится трехсту­пенчатая дефектация, завершающаяся оформлением дефектной ведомости и составлением схем и эскизов дефектных деталей.

Предварительная дефектация осуществляется перед остановкой оборудования на ремонт. При разборке производится поузловая. а затем подетальная дефектация.

Цель предварительной дефектами - выявление наиболее вероятных мест нарушения правильности сопряжения сборочных

единиц и деталей между собой. При этом анализируются записи в ремонтных журналах и картах.

при предварительной дефектации проводится наблюдение за фактическими функциональными показателями работоспо­собности машины или аппарата, проверки температуры нагрева узлов трения и т.д.

При поузловой дефектации выявляются отклонения узлов от заданного взаимоположения.

При подетальней дефектации определяются возможности повторного ремонта. Проводится сортировка деталей на сле­дующие группы:

1. Детали, имеющие износ в пределах допуска, но пригод­ные без ремонта для повторного использования.

2. Детали, имеющие износ выше допуска, но пригодные для ремонта.

3. Детали, имеющие износ выше допуска и непригодные к ремонту.

После проведения по детальной дефектации составляется дефектная ведомость.

Ведомость дефектов

Основным документом для проведения ремонта технологи­ческой установки является дефектная ведомость работ, подлежа­щих выполнению во время текущего или капитального ремонта. Ведомость дефектов составляется начальником и механиком установки (цеха), обсуждается на совещании ИТР установки (цеха) и не позднее чем за 90 дней до начала капитального ре­монта и за 30 дней до начала текущего ремонта представляется на рассмотрение в отделы главного механика, главного энерге­тиками главного прибориста, где уточняются объемы работ, потребность в материалах, запчастях, механизмах и приспособле­ниях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе предприятия, подрядным организациям).

В ведомость дефектов на капитальный ремонт включаются: ремонтные работы; работы по реконструкции установки и мо­дернизации оборудования; работы по внедрению рационализа­торских предложений; мероприятия по технике безопасности; ра­боты, выполняемые в подготовительный период.

В ведомость дефектов на текущий ремонт включаются: ре­монтные работы; мероприятия по технике безопасности; работы, выполняемые в подготовительный период. В последний раздел ведомости дефектов заносятся все работы, которые могут быть выполнены в период подготовки к ремонту (изготовление узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, изготовление нестандартного оборудования, подготовка подменного фонда арматуры, форсу­нок и т.д.).

Основанием для включения в ведомость дефектов ремонт­ных работ являются: графики планово-предупредительного ре­монта на все виды оборудования; потребность в проведении ре­визии; результаты предыдущей ревизии; результаты ревизии, проведенной во время работы оборудования; замечания обслу­живающего персонала по работе оборудования в межремонтный период; результаты обследования состояния оборудования адми­нистрацией установки (цеха) совместно с представителями техни­ческого надзора в межремонтный период.

'Все остальные работы включаются на основании утверж­денных руководством предприятия планов и графиков по выпол­нению организационно-технических мероприятий, внедрению новой техники, мероприятий о технике безопасности и т.д.

Ведомость дефектов должна быть составлена по блокам остановки (блок колонны и емкостей, блок теплообменников, блок печей, и т.д.) с последующим подразделением внутри блоков по отдельным видам оборудования (колонна К-1, колонна К-2, емкость Е-1 и т.д.).

В ведомости дефектов описывается каждая ремонтная ра­бота, указываются ее объем и потребность в материалах, запчас­тях. В состав ремонтных работ должны быть включены все рабо­ты по подготовке оборудования к ремонту, его ревизии и испы­танию.

В стандартном бланке ведомости дефектов указываются: предприятие и цех, в котором производится ремонт; наименова­ния узлов и деталей, подлежащих ремонту; соответственный пе­речень дефектов; мероприятия по их устранению, номера черте­жей; наименования и количество необходимых материалов и запчастей; наименование организации или ремонтного подразде­ления, выполняющих ремонтные работы; дополнительные указа­ния, оговариваемые в примечании. Ведомость подписывается на­чальником цеха, руководителем ремонтного подразделения (механик или энергетик цеха, мастер централизованного ремонт­ного подразделения), согласуется (проверяется) с бюро ППР и утверждается главным механиком предприятия.

К составленной ведомости дефектов должны быть прило­жены следующие документы:

заявки на потребное оборудование, арматуру, запасные части, материалы, подлежащие приобретению на стороне отде­лом технического снабжения;

заявки на запасные части, подлежащие изготовлению ре­монтным подразделением предприятия или подрядной ремонт­ной организацией;

полный комплект рабочих чертежей, схем на работы по ре­конструкции, модернизации, технике безопасности, утвержден­ных главным инженером.

За 80 дней до начала капитального ремонта дефектная ве­домость должна быть представлена на рассмотрение и утвержде­ние главному инженеру предприятия.

За 60 дней до начала капитального ремонта установки (цеха) составляется смета на ремонт, которую утверждает руко­водитель предприятия.

За 45 дней до остановки цеха (установки) на капитальный ремонт выдается заказ исполнителю работ: подрядной организа­ции и ремонтному подразделению предприятия; к заказу прила­гается в двух экземплярах дефектная ведомость и необходимая техническая документация.

График изготовления нестандартного оборудования пере­дается подрядчику до начала планируемого года.

Ведомость дефектов на проведение текущего ремонта вы­дается исполнителям работ не позднее, чем за 10 дней до начала ремонта.