Диагностическая задача установления способа (метода) изготовления

(обработки) изделия

В экспертной практике часто встречается как самостоятельная задача при диагностике вида обработки оружия,боеприпасов,средств нападения и защиты, специального "воровского" инструмента.

Экспериментальными исследованиями было установлено, что на поверхности деталей при различных видах обработки образуются характерные следы.

В ЭКЦ МВД России разработан алгоритм подобных исследований:

I. Классификация исследуемой поверхности и предварительное определение вида механической обработки

II. плоская поверхность – фрезерование, строгание, шлифование;

III. цилиндрическая, коническая поверхности – точение, шлифование;

IV. отверстие – сверление, растачивание, шлифование.

2. Поиск следов зажимов (упоров, крепления), характерных для предполагаемого вида обработки.

3. Визуальное (микроскопическое), при необходимости инструментальное исследование следов механической обработки.

4. Анализ полученных данных и формулирование вывода о виде металлорежущей обработки.

3.3 Микротрасологические исследования
производственно-технологических следов

При экспертных и научных исследованиях изделий массового производства со следами динамического характера автором использовался отечественный щуповой комбинированный профилограф-провилометр модели "Калибр-2О1". Прибор работает по принципу исследования поверхности путем ощупывания ее алмазной иглой, головка которой движется по поверхности и передает информацию в электронную систему, усиливающую и записывающую эти сигналы с помощью специального устройства на электротермическую бумагу в виде диаграмм.

Наибольшую информацию о динамических следах, как следах с общей направленностью, можно получить, изучая профиль отдельных неровностей : высоту и форму выступов, глубину и форму впадин, расстояние между неровностями,угол наклона боковых сторон отдельных неровностей.

При производстве трасологических исследований целесообразно использовать термины, устанавливаемые ГОСТ "Шероховатость поверхности" 2789–73.

Изделия ограничены замкнутыми поверхностями цилиндрической, сферической, конической, плоской и другой формы.

По стандарту различают следующие поверхности:

I. геометрическая – поверхность заданной геометрической формы, не имеющая неровностей;

II. реальная – поверхность, ограничивающая изделие и отделяющая его от окружающей среды.

Реальные поверхности изделий получаются в процессе их изготовления. Если реальная поверхность подвергается измерению, то участок, являющийся объектом измерения , называется измеряемой поверхностью, а приближенное изображение реальной поверхности, получаемое в результате измерения (из-за неизбежных погрешностей измерительных средств) – измеренной поверхностью.

Профиль поверхности – линия пересечения поверхности с плоскостью. Различают геометрический, реальный и измеренный профили, получаемые при сечении плоскостью соответственно геометрической, реальной и измеренной поверхностей.

Измеренный профиль – это сечение измеренной поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направлении по отношению к геометрической поверхности.

В криминалистике может применяться заимствованная нами в технике классификация, по которой все неровности делятся на три вида: отклонение формы, шероховатость поверхности и волнистость поверхности.

Отклонение формы – отклонение реальной поверхности или реального профиля от формы геометрической поверхности или геометрического профиля.

Шероховатость поверхности – это совокупность неровностей с относительно малыми шагами, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах участка, длина которого выбирается в зависимости от характера поверхности и равна базовой длине.

Волнистость поверхности не стандартизирована, она рассматривается совместно с отклонениями формы.

Определение шероховатости, как "совокупности неровностей с относительно малыми шагами" не дает достаточно надежного критерия для разграничения макро- и микронеровностей . В технической литературе предлагается для разграничения упомянутых неровностей соотносить длину их шагов с длиной изделия. Если длина шага не превышает половины длины изделия, то эти неровности следует считать микронеровностями, включая и волнистость. Если длина шага неровностей превышает половину длины изделия, то эти неровности следует считать погрешностями формы, т.е. макронеровностями.

Такая классификация неровностей является условной и не исчерпывает всего многообразия видов неровностей поверхностей.

Для криминалистов, изучающих микрорельеф поверхности изделий массового производства, наибольший интерес представляет так называемая "шероховатость второго порядка", т.е. неровности дна и боковых сторон микровыступов и микроуглублений, которые в технике принято называть просто шероховатостью.

В трасологии нет достаточно четкого определения понятий макро- и микрорельефа, хотя определенная экспертная практика по этому вопросу сложилась.

Принято считать, что если параметры отдельных неровностей могут быть определены невооруженным глазом, то такие неровности относятся к макрорельефу, если же неровности, хотя и видимые, невозможно измерить и определить их форму без специальных инструментальных методов, то они относятся к микрорельефу.

Среди объектов экспертизы производственно-технологических следов различают:

I. Неровности, относящиеся ко всей поверхности изделия или большей его части. Такие неровности характеризуют форму и размеры изделия в целом. Ими являются погрешности (отклонения) формы и размеров изделия.

II. Рельеф поверхности, образованный следообразующими частями механизмов и инструментов, который может быть дифференцирован по источнику происхождения для раздельного исследования каждой группы следов. При этом на каждом изучаемом участке необходимо различать макро-, микро-, а также ультрамикрорельеф.

Микро- и ультрамикрорельеф – это рельеф, параметры неровностей которого предусмотрены ГОСТ 2789–73 "Шероховатость поверхности".

По этому стандарту максимальные высоты неровностей профиля составляют 16ОО-О,О25 мкм. Из их числа к ультрамикрорельефу следует отнести неровности, невидимые невооруженным глазом.

Все неровности , высота которых превышает максимальные высоты неровностей профиля по ГОСТ, должны быть отнесены к макрорельефу.

Стандарт предусматривает 14 классов чистоты поверхности с определенными параметрами неровностей для каждого класса.

Рабочие части оборудования обычно обрабатываются до 8–12 классов чистоты поверхности. Если учесть, что высота неровностей таких поверхностей составляет 1,6-О,2 мкм, то выявление признаков таких неровностей,определение их размеров возможно лишь при условии применения наиболее чувствительных методов.

Подготовительные действия эксперта для работы на приборе:

I. Выбор подлежащего изучению участка следа и разметка точек сечения.

II. Установка на приборе исследуемого изделия.

III. Выбор оптимального режима работы прибора.

Чтобы правильно выбрать участок для профилирования необходимо с помощью светового микроскопа дифференцировать все имеющиеся следы по источнику происхождения. Затем в одноименных следах выбрать участки с наиболее характерными, четко выраженными неровностями.

Для сравнительного исследования особенностей профиля на выбранных участках следов намечают ориентировочные исходные точки таким образом, чтобы проходящая через них секущая плоскость была перпендикулярна общему направлению трасс в следах. Такие точки целесообразнее намечать на наиболее четко выраженных трассах. Если такие трассы отсутствуют, то точки намечают относительно характерных особенностей конфигурации самих сравниваемых следов, либо краев измеряемой поверхности.

При выборе надлежащего режима работы на приборе следует определить оптимальные вертикальные и горизонтальные увеличения, т.е. масштаб профилограмм по высоте изображаемых неровностей и шагу этих неровностей.

Таблица 1

Рекомендуемые увеличения для специально загрубленного в четыре раза прибора

Для определения устойчивости выявляемых признаков с каждого следа, если позволяет его протяженность, целесообразно в среднем получать от 4 до 6 профилограмм в параллельных плоскостях сечения.

Методика исследования профилограмм определяется задачами, которые поставлены перед исследователем.

Если необходимо установить способ изготовления изделия или исследовать механизм следообразования, то изучаются одна или несколько профилограмм, полученных с различных участков одного и того же изделия.

При этом следует иметь в виду, что по техническим условиям изготовления (обработки) отдельных изделий предусмотрены особенности технологии, определяющие характер образующихся неровностей по средней их высоте и отношению между высотой и шагом неровностей.

Например, при точении средний шаг микронеровностей составляет О,13 мм, а при шлифовании – О,6 мм.

В случае, когда задачей исследования является идентификация, обязательно изучаются и сравниваются профилограммы одноименных участков следов на поверхности нескольких сравниваемых изделий (частей).

Но в том и другом случае при исследовании профилограмм обязательно выделяются наиболее характерные и устойчиво повторяющиеся, так называемые "гармоники", т.е. участки профилограмм, имеющие приблизительно одинаковую высоту неровностей. В них определяются минимумы, т.е. изображение дна бороздок следов, которые являются носителями наибольшего количества информации об ультрамикрорельефе следообразующей поверхности. При этом каждой гармонике соответствует определенный фактор. Гармоники с наименьшими шагами отображают структуру материала заготовки или инструмента, гармоники с большим шагом могут соответствовать ультрамикронеровностям рабочей поверхности механизма (инструмента). Определенные гармоники могут отображать микрорельеф, образованный наростом, налипшим на резец. При шлифовании определенным гармоникам соответствует определенное расположение зерен в абразиве, а гармоникам с меньшими шагами и меньшими высотами соответствует микрорельеф режущих кромок зерен.

Гармоники с большими шагами неровностей могут появиться как следствие сложных колебаний всей рабочей системы "механизм – изделие – рабочий" (чаще всего это волнистость).

Как правило, при изучении профилограмм и оценки той или иной гармоники возникает необходимость сравнения их с реальным профилем следов с помощью светового микроскопа.

Знание механизма следообразования и умение оценить ту или иную гармонику профилограммы с точки зрения технологии поможет эксперту оценить профилограмму в целом, а также выявить устойчивость признаков в следах.

Для сопоставления профилограмм можно предложить следующие наиболее простые методы:

I. Наложение полученных с профилограмм диапозитивов, либо кальки с переведенными профилограммами. Метод простой,достаточно надежный, и не требует много времени. Техника его применения обычная, такая же как и при исследованиях других трасологических объектов.

II. Сравнение площадей разброса профилограмм и дисперсионный анализ (подобные методы предложены Л.Г.Эджубовым при исследованиях в почерковедческой экспертизе).

Техника применения этого метода состоит в следующем. Сравниваемые участки профилограмм фотографируются на узкую пленку. Затем с помощью фотоувеличителя, одинаково увеличенные профилограммы, поочередно проецируются на лист чистой белой бумаги и последовательно обводятся накладываемые друг на друга по каким-либо заранее намеченным точкам. Такая операция производится в отношении двух сравниваемых групп профилограмм. Затем конфигурация полученных площадей разброса профилограмм переводится на другой лист бумаги и сопоставляются уже сами площади разброса. В некоторых случаях можно ограничиться дисперсионным анализом профилограмм, когда на площадь разброса одной из сравниваемых групп профилограмм накладывается единичная профилограмма из другой сравниваемой группы профилограмм.

При использовании этих методов объективными критериями оценки служат: в первом случае – степень совмещенности элементов площадей разброса, во втором случае – степень совмещенности элементов единичной профилограммы с элементами площади разброса.

Наиболее эффективные результаты дает применение этих методов в отношении профилограмм, полученных с наиболее устойчивых следов (следов фильеры червячной машины, следов волочения и др.).

В результате изучения профилограмм можно установить:

— совпадение или различие общего направления и формы профиля исследуемых следов в целом;

— выявить устойчиво повторяющиеся группы неровностей (гармоники) или отдельные неровности в сравниваемых следах, совпадающие по форме,высоте или глубине и шагу (взаимному расположению);

— выявить особенности строения ультрамикрорельефа одиночных или групповых неровностей в сравниваемых следах и проследить их устойчивость.

Эти данные могут свидетельствовать :

— о совпадении или различии общего характера волнистости, а также о способе обработки изделий (форма, размеры, шаг неровностей профиля неровностей);

— особенностях внешнего строения отдельных изделий (направление, форма, размеры, взаимное расположение отдельных неровностей).

Экспериментальные исследования производственно-технологических следов с помощью растровой электронной микроскопии показали, что РЭМ (растровый электронный микроскоп) наиболее эффективен для исследования микрорельефа поверхности металлических изделий. При изучении микрорельефа поверхности некоторых видов полимерных и керамических (майоликовых) изделий наблюдалась картина нивелировки следов производственного происхождения структурой материала этих изделий.

Использование этого прибора позволяет получить дополнительную информацию о процессах следообразования (свойствах следообразующего и следовоспринимающего материалов, динамике и последовательности процессов следообразования).

При определенных увеличениях для каждого вида изделий использование РЭМ дает возможность проследить устойчивость макро-, микро-, ультрамикрорельефа следообразующей поверхности рабочих частей производственных механизмов и их особенности.

Особенно эффективным может быть использование РЭМ в комплексе с методом профилографирования , когда наглядная картина микронеровностей будет дополнять количественные характеристики этих неровностей и способствовать правильной их оценке. Грановский Г.Л. Основы трасологии (особенная часть), М.,1974.

I. Майлис Н.П. Криминалистическая трасология, как теория и система методов решения задач в различных видах экспертиз (на правах рукописи). М., 1992.

II. Скоморохова А.Г. Проблемы механоскопической экспертизы. //Сб. Использование достижений науки и техники в предупреждении, раскрытии и расследовании преступлений (современное состояние и перспективы развития судебной экспертизы). Саратов, 1994.

III. Скоморохова А.Г. Экспертиза следов производственных механизмов на изделиях. Москва, 1993. С.61–71.

IV. Колмаков А.И. и др. Исследование технологических признаков на изделиях, изготовленных с использованием металлорежущего оборудования (методические рекомендации). М., 1992.

V. Горловский М.Б. Справочник волочильщика проволоки.

VI. Ковка и штамповка. Справочник. М., 1986.

VII. Общетехнический справочник. М., 199О.

VIII. Гуль В.Е., Дьяконова В.П. Физико – химические основы производства полимерных пленок. М., 1978.

IX. Технология конструкционных материалов: Учебник/ Под общей ред. Дальского А.М. М., 1993.

X. ГОСТ 2771 – 8О. Сортамент (номинальные диаметры) для круглой холоднотянутой проволоки без покрытия диаметром от О,ОО9 до 16,О мм.

XI. Технологические инструкции сталепроволочного цеха Московского металлургического завода " Серп и молот". М., 199О.

XII. ТУ 858 5331 – 94. Пуговицы форменные.

XIII. ОСТ 17–699–88. Пуговицы. Общие технические условия.

XIV. ОСТ 6–19–37.О33–82. Мешки и мешки с ручками полиэтиленовые хозяйственные.

XV. ГОСТ 1О354–82. Пленка полиэтиленовая.

XVI. ГОСТ 9998–86. Пленки поливинилхлоридные пластифицированные бытового назначения.

1 Исследование проведено автором на Алма – Атинской фабрике художественной керамики.

1 Исследование проведено автором на московских предприятиях (металлургический завод " Серп и молот", завод гвоздильно-проволочных изделий).

1 Исследование проведено Майлис Н.П. ( Федеральный центр судебных экспертиз Минюста РФ – ФЦСЭ) на предприятии " Мосштамп".

1 Экспертиза проведена автором совместно со специалистом по техническому исследованию документов Тапаловой Р.Б.

1 См. Особенности исследования некоторых объектов традиционной криминалистической экспертизы: Учебное пособие. М., 1993. С.68.