Судебно-трасологическая экспертиза производственно-технологических следов, как самостоятельное механоскопическое исследование

В трасологии к механоскопическим относят исследования орудий, инструментов и механизмов. В настоящее время наиболее детально разработаны исследования следов орудий и инструментов, как предметов ручного воздействия. В отношении следов производственных механизмов предложены общие принципы их идентификации (Грановский Г.Л.) и методики исследования конкретных предметов, наиболее часто встречающихся в экспертной практике:обуви и шин – при их отождествлении по следам; фарных рассеивателей и изделий кабельной промышленности – при установлении целого по части; гвоздей, скрепок, пуговиц – при установлении общего или конкретного источника производственного происхождения.

В результате проведенных криминалистами научных и экспериментальных исследований наиболее полно был изучен механизм следообразования в процессе формования (прессование, литье под давлением, вулканизация) и отчасти – штампования, волочения, экструзии, отдельных видов механической обработки.

Однако разработка методик в отношении конкретных изделий и механизмов не позволила выработать цельного знания о следах производственного происхождения и механизме следообразования, применяемом оборудовании, технологических процессах, предприятиях-изготовителях. Отсутствуют данные об оценке признаков в следах на расходных изделиях( проволока, кабель,пленка), изготовленных волочением, экструзией, каландрованием. Не отработан на основе общепринятой стандартизации понятийный аппарат этой экспертизы.

Недостаточная разработка научных и методических основ данной экспертизы отрицательно сказывается на экспертной практике, качестве экспертных заключений. Встречаются отдельные случаи, когда эксперты-трасологи, индивидуализирующие признаки пресс-формы, отождествляют их с признаками самого изделия, а при различиях признаков механизмов на расходных изделиях(их частях) делают вывод о том, что они ранее не составляли одного целого. Такой вывод может быть ошибочным.

Изделия, изготовленные из металла, резины, пластмассы, стекла, керамики, несут на себе информацию о способе их изготовления, примененном оборудовании, технологических процессах. В подавляющем большинстве случаев, используя только трасологические методы, в отношении таких изделий можно решать диагностические и идентификационные задачи.

Широко распространенные в повседневной жизни или специально изготовленные (использованные) преступниками они все чаще попадают в орбиту уголовного судопроизводства.

В условиях современного производства большая часть таких вещественных доказательств является изделиями массового(серийного) производства. Каждое такое изделие индивидуально, но идентифицировать его, как индивидуально-конкретный объект, не всегда удается, так как такие изделия изготавливаются из одинакового материала, на одной машине(поточной линии), по единой технологии. При этом основные элементы производства стандартизированы или унифицированы.

Механизм следообразования относительно стабилен. Такие условия изготовления обусловливают появление на изделиях признаков, имеющих групповое значение. Только хорошее знание технологических процессов и механизма следообразования, применение более тонких методов исследования имеющихся на изделиях следов позволяют установить определенные признаки, значительно сужающие групповую принадлежность или индивидуализирующие то или иное изделие. При этом необходимо изучать явления, как закономерно отображающиеся в различного рода следах на изделиях, так и появляющиеся случайно и отображающиеся на одном или группе изделий в виде следов-дефектов, допускаемых в определенных пределах стандартами для каждого сорта изделий.

Происхождение производственно-технологических следов не всегда связано с событием преступления, но изучать их тем не менее необходимо. Например, при установлении целостности или индивидуальности изделий, которые прямо или косвенно связаны с событием преступления при расследовании самых разных их категорий, необходимы знания о производственно-технологических признаках этих объектов.

На изделиях в процессе массового (серийного) производства образуется множество следов, имеющих разные источники происхождения. Механизм их образования зависит от многих факторов производства (материала, оборудования, режимов обработки,квалификации рабочего и др.). Идентифицируемыми объектами могут быть как механизмы, так и сами изделия. Характер производственно-технологических следов требует более тонких инструментальных методов их выявления, исследования и оценки.

Особенностью этой экспертизы является необходимость постоянного накопления и обновления справочно-информационного банка данных о стандартизации, технологических процессах,оборудовании; коллекций натурных образцов.

Все это отличает экспертизу, исследующую подобные объекты, от других механоскопических исследований.

Представляется оправданным предложение о выделении в системе трасологии самостоятельного учения – трасологическая механоскопия, наряду с трасологической морфологией (Майлис Н.П.).

Объектами механоскопии в ее новом понимании должны быть производственные механизмы (их рабочие части), технологические процессы и изготавливаемые изделия, как продукты этих процессов.

1.2 Объекты и задачи экспертного исследования

Обобщение и анализ экспертной практики органов внутренних дел России показали, что механоскопические исследования производственно-технологических следов на различных изделиях (их частях или заготовках) проводятся достаточно часто и в рамках различных видов экспертиз (баллистических, фототехнических, взрывотехнических, материаловедческих, техническом исследовании документов).

Обычно объектами трасологических исследований являются различные предметы, подвергавшиеся механической обработке: давлением (например, проволока и изделия из нее – волочением; металлические форменные пуговицы – штамповкой); резанием (например, воровской "инструмент", детали взрывных устройств, самодельного холодного и огнестрельного оружия и другое); экструзией (полимерная пленка и изделия из нее, резиновые уплотнители для стекол транспортных средств и др.); каландрованием (пленка, изоляционные ленты, резиновые пластины для подошв обуви и др.); прессованием (обувь, шины, фарные рассеиватели, посуда и др.) Исследование производственно-технологических следов необходимо в следующих случаях:

— при отождествлении таких традиционных трасологических объектов, как обувь и шины, при отсутствии явных признаков эксплуатации;

— при установлении целого по части (фарных рассеивателей, проволоки, кабеля, полимерной пленки), когда исследуемые части не имеют общего участка расчленения или линия разделения слабо выражена;

— при установлении места хищения изделий различного потребительского назначения, места изготовления предметов преступной деятельности (оружия, взрывных устройств, воровского инструмента) возникает необходимость отождествления конкретных механизмов (инструментов), с помощью которых изготавливались исследуемые предметы;

— при установлении общего производственного источника происхождения группы изделий (или их частей), изъятых в разных местах, в разное время или у разных лиц.

Исходя из анализа экспертной практики, круг вопросов, решаемых трасологами, в основном, сводится к следующему.

Диагностические – установление способа изготов – ления исследуемого изделия; определение назначения того или иного изделия.

Идентификационные – установление целого по части, когда отсутствуют (или слабо выражены) общие участки разрушения (расчленения) или разобщены части составных (сложных) изделий; установление общего(единого) производственного источника нескольких изделий (частей, заготовок); отождествление конкретного изделия, не имеющего характерных признаков эксплуатации, по его следам; отождествление конкретных механизмов (инструментов)по их следам на изготавливаемом (обрабатываемом) изделии.

Объекты экспертного исследования – это различные предметы промышленного производства, изготовленные массово(или серийно) из металла, пластмассы, резины,стекла,керамики и несущие на себе информацию о производственном источнике происхождения.

Исследование таких изделий со следами производственно-технологического происхождения неотделимо от исследования самого производства и его отдельных элементов (технических средств, технологических процессов и материалов).

Помимо упомянутых объектов экспертного исследования , на экспертизу поступают другие всевозможные изделия хозяйственно-бытового и культурного назначения, предметы личного туалета, предметы одежды и ее детали и многое другое.

Подвергнуть детальному исследованию все эти объекты и разработать соответствующие частные методики их исследования практически невозможно.

В настоящем пособии сделана попытка упорядочения всего множества объектов экспертного исследования на основе изучения самого производства, а именно, основных методов изготовления изделий из металла, пластмассы, резины, стекла и керамики.

1.3 Примерный перечень решаемых вопросов

Круг вопросов, их характер и формулировка зависят от конкретных обстоятельств, подлежащих выяснению при расследовании того или иного дела. В общей форме примерный перечень основных вопросов, которые могут быть решены с помощью механоскопической экспертизы производственно-технологических следов, сводится к следующему:

I. Каков метод (способ) изготовления (обработки) представленных на исследование изделий (деталей, заготовок).

II. С помощью какого оборудования изготовлено данное изделие.

III. Каковы особенности строения рабочих частей изготавливающих механизмов.

IV. Каковы наименование, назначение, группа (класс), ГОСТ проволоки, изъятой с места происшествия.

V. Каким и одинаковым ли способом изготовлены обертки конфет, изъятых с места происшествия и у подозреваемого Б.

VI. Не изготовлены ли они с помощью одних и тех же печатных форм.

VII. Не изготовлены ли куски пленки, изъятые с места происшествия и у подозреваемого Т., на одном комплекте оборудование. Не составляли ли они ранее одного целого.

VIII. Не относятся ли представленные на исследование куски проволоки к одной производственной партии. Не составляли ли они ранее одного целого.

IX. Не изготовлены ли пуговицы, имеющиеся на сорочке подозреваемого З., и пуговица, зажатая в правой руке трупа потерпевшей В., одинаковым способом. Не изготовлены ли они в одной пресс-форме.

X. Не изготовлены ли представленные на исследование бунты кабеля с помощью одной пресс-машины.

XI. Не изготовлены ли осколки рассеивателя, обнаруженные на месте происшествия, и осколки, извлеченные из-под ободка разбитой фары автомобиля, в одной и той же пресс-форме. Не составляли ли они ранее одного целого.

XII. Не изготовлены ли изделия (детали, заготовки), изъятые у конкретного лица, с помощью оборудования московского завода гвоздильно-проволочных изделий.

Сведения об объектах исследования:
термины и их определения

Объекты экспертизы производственно-технологических следов (оборудование, технологические процессы и изделия) в основном стандартизированы. Это означает, что продукция (изделие и оборудование), требования к ее свойствам, правила ее разработки (проектирования) и дальнейшего применения, а также процессы производства (технологии изготовления) регулируются конкретными нормативно-техническими документами (НТД). Эти документы (ГОСТ, ОСТ, ТУ) разрабатываются в установленном порядке, утверждаются компетентными органами, а содержащиеся в них нормы,правила,требования носят нормативно-правовой характер и обязательны к исполнению.

С января 1989 года введены в действие ГОСТы качества продукции, которые содержат все основные требования международных документов. С этого же времени предприятия-изготовители получили право самостоятельно утверждать, по согласованию с потребителем, технические условия (ТУ), технические образцы и образцы-эталоны. Продолжают действовать принятые ранее ГОСТы, ОСТы при условии соответствия их требований понятиям международных стандартов, а параметры конкретной продукции, устанавливаемые в ТУ, должны удовлетворять требованиям ГОСТам и не уступать соответствующим показателям продукции лучших зарубежных фирм. Вводятся аттестация и сертификация, как контроль за качеством.

При производстве механоскопических исследований эксперту необходимо владеть существующим общетехническим (техническим) стандартизированным понятийным аппаратом.

Целесообразно привести наиболее распространенные термины и их определения.

Изделия – это результаты работы производства, количество которых характеризуется дискретной величиной, исчисляемой в штуках, экземплярах. Результаты производства, количество которых измеряется непрерывными величинами (погонными метрами, километрами, тоннами, литрами), называются продуктами. Если последние находятся в соответствующей упаковке (катушки, бобины, рулоны, мотки), то именуются расходными изделиями.

Типы производства:

I. единичное – производство,характеризуемое малым объемом выпуска одинаковых изделий;

II. серийное – производство, характеризуемое изготовлением изделий периодически повторяющимися партиями;

III. массовое – производство, характеризуемое большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция.

Вид производства – метод изготовления изделий (волочение, штампование, прессование, каландрирование,экструзия).

Поточное производство – производство, характеризуемое расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий.

Производственный процесс – совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета производства.

Типовой технологический процесс – изготовление группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.

Групповой технологический процесс – изготовление группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.

Производственная партия – предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени.

Обработка давлением – обработка, заключающаяся в пластическом деформировании или разделении материала без образования стружки.

Обработка резанием – обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей путем отделения поверхностных слоев материала с образованием стружки.

Термическая обработка – обработка, состоящая в изменении структуры и свойств заготовки вследствие тепловых воздействий. Отжиг, нормализация, закалка, отпуск – виды термической обработки металлов, состоящей в нагревании с последующим охлаждением.

Заготовка – предмет труда, из которого путем изменения формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают изделие (деталь).

Формование – придание изделию определенной формы под действием механических сил в сочетании с разогревом материала. Реализуется в процессах шприцевания, каландрования, прессования и литья под давлением.

Деформация – изменение формы или объема тела без нарушения его сплошности. Для металлов – это упругая и пластическая деформация. Для эластомеров – это упругая (стеклообразное состояние), эластическая (высокоэластичное состояние) и пластическая (вязкотекучее состояние).

Изнашивание (истирание) – процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела при трении, проявляющееся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела.

Износ – результат изнашивания, характеризуемый относительной толщиной (массой, объемом) и скоростью (отношение значения износа к периоду времени, в течение которого он возник).

Виды износа – механический, коррозионно-механический, абразивный, усталостный, окислительный.

2.2 Краткая характеристика наиболее распространенных
методов изготовления (обработки) изделий

Изделия из металлов. Обычно методом литья или проката изготавливается заготовка, которая затем обрабатывается давлением или резанием.

Обработка металлов давлением в основном сводится к прокату, волочению и штампованию.

Прокат – пропускание заготовки между вращающимися валками прокатных станов. Металл, проходя между вращающимися валками, под давлением изменяет форму и размеры.

Профиль проката – это поперечное сечение прокатанного металла.

К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, трубные и специальные.

Инструментом для прокатки являются валки. Валки состоят из рабочей части-бочки, шеек и трефы. В зависимости от прокатываемого профиля, бочки валков могут быть гладкими (для изготовления листов, лент), ступенчатыми (для прокатки полос) и ручьевыми (для получения сортового проката). Ручьем называют вырез на боковой поверхности бочки валка. Каждая пара профильных валков образует систему калибров. Калибр – это просвет,образованный двумя ручьями совмещенной пары валков. Порядок последовательного расположения калибров на валках называют калибровкой валков.

В валки металл втягивается силами трения, которые создаются на поверхности соприкосновения металла с валками при его обжатии по высоте. Деформация металла при прохождении между валками неравномерна и зависит от степени обжатия (разницы между толщиной полосы и зазором между валками).

Зазор между валками устанавливается по сечению заготовки, а необходимое обжатие задается постепенно поджатием валка штурвалом или автоматически.Если участок должен быть расширен, то задается большее обжатие, если удлинен – меньшее. Прокатка прутковой заготовки в проволоку в профильных валах квадратного калибра производится вращением прутка после каждого прохода на 9Оо вок- руг продольной оси. Стороны заготовки таким образом попеременно попадают под вертикальное обжатие валками.

Прокаткой изготавливают листы, прутки, трубы, проволоку – катанку.

После прокатки изделия (заготовки) режутся на мерные куски. Волочение – протягивание заготовки (прутка, проволоки-катанки и других профилей) через сужающееся отверстие инструмента (волоки). Площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения канала волоки.

Существуют два способа волочения: однократное волочение и многократное в несколько переходов. При однократном волочении проволока за одну операцию изменяет свое сечение до заданного. При многократном волочении проволока последовательно проходит через несколько волок, изменяя свое сечение много раз, уменьшаясь до заданного.

Волочение осуществляется на волочильных машинах однократного волочения (обработка заготовки одной волокой) и на волочильных машинах многократного волочения(обработка заготовки несколькими волоками).

На формирование поверхности изготавливаемого изделия влияют форма и размеры канала волоки, рельеф и состояние его поверхности, состояние поверхности и структура заготовки. На процессы следообразования и отображения влияют также величина усилия волочения, направление и скорость волочения и др.

Рабочим органом (инструментом, деталью) волочильной машины является волока. Волоки изготавливаются из твердых сплавов (диаметр О,1 – 12,5 мм) и из природных технических или синтетических алмазов (диаметр – О,О2 – 2,О мм).

Стойкость волоки характеризуется количеством протянутой через нее проволоки до первой переполировки. Количество проволоки может выражаться массой проволоки (кг) или ее длиной (км).

Твердосплавные волоки для волочения стальной проволоки обычно в конце смены сдаются в фильерочную мастерскую завода для перешлифовки, так как уже в течение смены изменяется размер холоднотянутой стальной проволоки. Стойкость алмазной волоки намного выше. Например, срок службы алмазной волоки с диметром канала 1,45–2,ОО мм до первой переполировки составляет около 1 года.

Штамповка – обработка металлов давлением, при которой форма изделий определяется формой инструментов – штампов.

Различают штамповку горячую и холодную. Холодная штамповка подразделяется на листовую (обрабатывается лист,полоса, лента) и объемную (обрабатываются прутки, другие объемные заготовки).

Листовой штамповкой изготавливают посуду, ножи и столовые приборы, косячки для обуви, детали замков и инструментов, часов, велосипедов, бытовых машин и др.

Штамп – рабочий орган (инструмент) пресса для изготовления изделий штамповкой.

Все штампы состоят из двух частей: нижней и верхней. Нижняя часть штампа крепится на неподвижной части пресса (столе), а верхняя – связывается с подвижной частью пресса – ползуном. Формообразование заготовки происходит при смыкании обеих частей штампа под действием пресса.

Операции, выполняемые штампами, это обычно гибка, вырубка, вытяжка. Вырубку производят вырубными штампами, вытяжку-вытяжными, гибку-гибочными. Различие этих штампов заключается в конструкции оформляющих поверхностей – пуансона и матрицы.

Пуансон – часть штампа, оказывающая непосредственное давление на заготовку. Матрица – часть штампа с углублением или сквозным отверстием, на которую помещается заготовка.

Рабочая часть пуансона вырубного штпмпа соответствует форме контура вырубки, а матрица – имеет отверстие формы вырубки. Заготовкой для вырубки являются обычно полосы (ленты) металла.

Рабочая часть пуансона гибочных штампов имеет направленную выпуклость заданной формы, а матрицы-параллельную пуансону кривизну поверхности.

Одним из способов обработки давлением является обработка на давильных станках, заключающаяся в формовке полых изделий из листового металла путем прижима к вращающемуся патрону , имеющему внутренние очертания изделия, стальным стержнем – давильником. Так изготавливаются тарелки, кастрюли, кружки, миски и др. Поверхность таких изделий формируется: внешняя – внутренней поверхностью патрона, а внутренняя сторона изделия – внешней стороной стержня – давильника.

Обработка металлов резанием. В процессе резания и инструменту, и детали сообщают движения с определенной скоростью и направлением. Это движение резания, при котором срезаемый слой должен представлять собой стружку, и движение подачи, необходимое для того, чтобы процесс обработки совершался непрерывно, либо повторялся периодически.

В зависимости от характера движений инструмента и обрабатываемой заготовки, различают следующие основные процессы обработки металлов резанием:

Точение – характеризуется двумя движениями: вращательным движением заготовки (главное движение резания) и поступательным движением режущего инструмента (резца, движение подачи). Движение подачи может осуществляться параллельно оси вращения заготовки (продольная подача); перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная подача); под углом к оси вращения заготовки (наклонная подача).

На токарных станках производится обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; обтачивание и подрезание торцевых поверхностей; протачивание канавок; резка заготовки на части или отрезка готовой детали от заготовки (например, пруткового проката).

Для каждого вида токарной работы предназначен определенный резец (проходной) – для обтачивания наружной поверхности; расточный проходной (упорный) – для растачивания сквозных и глухих отверстий; отрезной; резьбовой – для нарезания резьбы; фасонный — для обработки фасонных поверхностей и др. По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые. По направлению движения подачи – на правые и левые (правые работают с подачей справа налево, левые – слева направо). По конструкции: целые; с приваренной (припаянной) пластиной режущего материала; со сменными пластинами.

На токарных станках имеются приспособления для закрепления заготовки (широко применяются трехкулачковые самоцентрирующие патроны и др.).

Фрезерование – обработка поверхности заготовки многолезвийным режущим инструментом (фрезой): производится при вращении инструмента и поступательном движении заготовки, закрепленной на столе станка. На фрезерных станках обрабатывают горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы, пазы различного профиля. Особенность процесса фрезерования-прерывистость резания каждым зубом фрезы.

Строгание – применяется для получения плоских поверхностей, канавок и пазов. Различают поперечное и продольное строгание. При поперечном строгании деталь закреплена неподвижно, инструмент совершает возвратно-поступательное движение, резание происходит при ходе инструмента по всей длине обрабатываемой поверхности. При продольном строгании инструмент закреплен неподвижно, а резание производится за счет возвратно-поступательного движения заготовки.

Сверление – распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Получают сквозные и несквозные (глухие) отверстия . Обрабатывают предварительно полученные отверстия в целях увеличения их размеров, повышения точности и снижения шероховатости поверхности.

Осуществляется при сочетании вращательного движения инструмента вокруг оси – главного движения резания и поступательного его движения вдоль оси-движения подачи. Оба движения на сверлильном станке сообщают инструменту.

Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами,зенкерами, развертками и метчиками. Наиболее распространенный для сверления и рассверливания инструмент – спиральное сверло.

Особенностью процесса сверления является изменение скорости главного движения резания вдоль режущей кромки от максимального значения на периферии сверла до нулевого значения у его центра.

Шлифование – процесс чистовой (отделочной) обработки заготовки (изделия) с высокой точностью с помощью инструментов (кругов), состоящих из абразивных материалов. По существу это процесс суммарного микроцарапания и истирания обрабатываемого материала абразивными зернами, имеющими различную и неопределенную геометрическую форму.

Обработка резанием применяется при изготовлении деталей различных механизмов, автомобилей, бытовой техники и инструмента. Используется также для повышения точности размеров, чистоты обрабатываемой поверхности и для придания соответствующего внешнего вида пластмассовым,стеклянным, резиновым и керамическим изделиям (для проточки канавок и сверления отверстий, снятия заусенцев, пленок, фасок, литников, заточки дна, притирки пробок). Последние операции часто производятся на ручных пневматических машинах.

С помощью полирования можно получить поверхности с зеркальным блеском и высокой чистотой. Механическое полирование производится с помощью абразивного материала с повышенной мелкой дисперсностью, нанесенным в виде эмульсии или пасты на матерчатые и войлочные круги.

Изделия из пластмассы. Пластическими массами (пластмассами) называют материалы, основу которых составляют природные или синтетические высокомолекулярные соединения. Соединения,большие молекулы которых состоят из одинаковых структурных звеньев, называют полимерами.

Пластмассы подразделяются на простые и композиционные. Простые (полиэтилен, полистирол) состоят из одного компонента-синтетической смолы. Композизиционные (фенопласты, аминопласты) – из нескольких составляющих.

По технологическим свойствам они являются термопластичными (способны к переформированию многократно) и термореактивными (теряющими способность переходить в вязкотекучее состояние под воздействием высоких температур).

В зависимости от физического состояния, технологических свойств, все способы переработки пластмасс подразделяются на переработку: в вязкотекучем состоянии (прессование, литье под давлением, выдавливание); в высокоэластичном состоянии (штамповка); в твердом состоянии (разделительная штамповка и резание).

Термины и определения наименований, относящихся к пластмассам приведены в ГОСТ 24888 – 81.

Прессование (прямое и литьевое)- осуществляется в пресс-формах. При прямом прессовании в полость матрицы пресс-формы загружают таблетизированный или порошкообразный материал. При замыкании пресс-формы пуансон создает давление на прессуемый материал. В результате этого давления и разогрева пресс-формы материал размягчается и заполняет формообразующую полость пресс-формы. При литьевом прессовании прессуемый материал загружают не в пресс-форму, а в специальную загрузочную камеру, где разогревается до вязкотекучего состояния и под давлением выжимается в полость пресс-формы. После охлаждения пресс-форма раскрывается и с помощью выталкивателя извлекается из нее.

Литье под давлением – перерабатываемый материал из загрузочного бункера подается дозатором в рабочий цилиндр с электронагревателем. При движении поршня определенная доза материала поступает в зону обогрева, а уже расплавленный материал через сопло и литниковый канал – в полость пресс-формы, где формируется изготавливаемое изделие.

Экструдирование (экструзия, шприцевание) – метод переработки термопластичных полимеров выдавливанием размягченного материала через формующее отверстие (профильную головку червячной машины или профилирующее отверстие (мундштук) шприц-пресса).

Образуются изделия в виде полотна, стержня, трубы, шланга, любого другого профильного изделия значительной протяженности.

Метод экструзии используется также для наложения покрытия на провод, бумагу и другую подложку.

Осуществляется на специальных червячных машинах автоматах (экструдерах). Перерабатываемый материал в виде порошка или гранул из бункера попадает в рабочий цилиндр, где захватывается вращающимся червяком. Червяк продвигает материал, перемешивает и уплотняет его. При разогреве цилиндра материал переходит в вязкотекучее состояние и непрерывно выдавливается через калиброванное отверстие головок и (рабочей части экструдера).

Форма и диаметр поперечного сечения изготавливаемых изделий определяется формой и диаметром поперечного сечения профильной головки.

При изготовлении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена) применяется метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде трубы, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон.

При производстве листовых изделий используют щелевые головки шириной до 16ОО мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянущего устройства,где охлаждается и затем сматывается в рулоны или разрезается на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц. Рабочий инструмент экструдера – профильная головка. Имеет условные обозначения. Например," ГПК – 3ОО" означает: Головка пленочная кольцевая. На рабочей поверхности отечественных головок в процессе экструдирования образуется нагар. Профилактика осуществляется по мере изменения качества пленки в сторону ухудшения. Обычно, отечественное оборудование – еженедельно, импортное – каждые 3–4 месяца.

Каландрование – формование листа или пленки путем непрерывного продавливания термопластичного материала через зазор между параллельными валками, вращающимися навтречу друг другу.

Осуществляется на специальных машинах – каландрах,которые являются частью каландровых линий, включающих еще и вспомогательное оборудование (питающая машина, охлаждающие барабаны, устройства для измерения толщины изделия и обрезания кромок и др.). Основными конструктивными признаками каландров являются: число валков, их взаимное расположение и размеры, поскольку рабочей частью каландра являются именно валки (полые цилиндры).

Формование на каландре протекает в переходной области между высокоэластическим состоянием и вязким течением полимера. Обычно каландрованием изготавливают изделия из поливинилхлорида, а также сырые резиновые смеси.

При вальцевании материал многократно пропускают через зазор между двумя валками, вращающимися навстречу друг другу с различной скоростью. Зазор между валками изменяется в пределах 1,О-О,5 мм в зависимости от характера материала.

Особенностью каландрования является формование пленки в зазоре, тогда как прохождение по свободной поверхности валков связано с протеканием релаксационных (охлаждающих) процессов. Расположение валков каландра влияет на точность формования и качество готовой пленки.

Основными параметрами процесса являются температура валков, скорость их вращения, величина зазора. Изменяя зазор, можно регулировать толщину выпускаемого изделия. Для ограничения растекания расплава вдоль валков и регулирования таким образом ширины выпускаемого изделия имеются ограничительные стрелы, которые можно установить на любую необходимую ширину.

Изделия из резиновой смеси. Технологический процесс состоит из отдельных последовательных операций: приготовления резиновой смеси, формования и вулканизации.

Основными методами обработки резины являются: прессование, литье под давлением, непрерывное выдавливание (экструзия), каландрование (или каландрирование) и вулканизация.

Процессы формообразования резины подобны описанным выше процессам формообразования пластмассы.

Непрерывное выдавливание (экструзию) обычно применяют для изготовления трубок или труб, резиновых уплотнитнителей для транспортных средств (профилей для остекления). Таким способом покрывают резиной металлическую проволоку.

Каландрование применяют для изготовления резиновых листов (ковриков), заготовок подошв обуви и др.; прорезиненных лент; для соединения листов резины и прорезиненных лент (дублирование); профилирования и тиснения листов резиновой смеси.

Вулканизация является завершающей операцией при изготовлении резиновых изделий (резиновая смесь в результате образования вулканизационной сетки превращается в резину). Ее проводят в специальных камерах-вулканизаторах при температуре 12О-15ОоС в атмосфере насыщенного водяного пара при небольших давлениях.

Производительность современных каландровых линий – около 8О и более метров готового материала в одну минуту.

По ГОСТу каландры имеют обозначения, отражающие их основные параметры. Например, "3 – 71О – 18ОО П" означает: трехвалковый каландр с диаметром валков 71О мм, длиной рабочей части – 18ООмм. Буква "П"или "Л" указывает на правое или левое относительно рабочего места расположение привода. Допускается выпуск 3,4,5-валковых каландров с длиной рабочей части от 32Омм до 28ОО мм и различным их расположением.

Изделия из стекла. Изготавливаются в основном формованием стекломассы в виде прессования, прессовыдувания ( выдувания в чугунных и стальных пресс – формах). Для выработки изделий серийного и массового производства используются автоматы и полуавтоматы.

Прессованием изготавливают чайную посуду (стаканы, блюдца), различную тару (бутылки, пивные кружки,баночки для икры, крема), солонки, салатницы, пепельницы, фарные рассеиватели и др.

В матрицу пресс – формы подается порция стекломассы, которая под воздействием шаблона равномерно заполняет пространство между внутренней поверхностью матрицы и внешней поверхностью пуансона. Ограничительное кольцо, которое является крышкой формы, ограничивает высоту изделия. Таким образом внешнюю поверхность изделия оформляют матрица и ограничительное кольцо, а внутреннюю – пу