Металлических порошков.

К этой группе способов относятся процесс межкристаллитной коррозии и метод электролиза.

Метод получения порошков путем использования явления межкристаллитной коррозии применяется при изготовлении порошков нержавеющей стали 1Х18Н9. Исходным материалом являются обрезки листовой стали. Отожженную сталь погружают в 10…16 % водный раствор серной кислоты и 10…16 % раствор сернокислой меди, затем кипятят. В результате отдельные зерна становятся разъеденными и такой металл затем легко превращается в порошок.

Метод электролиза. Этим методом получают порошки, осаждая на катоде металл, слой за слоем. Металл получается пористым, благодаря одновременному выделению водорода и поэтому легко измельчается в порошок.

Путем электролиза получают порошки электролитической меди, цинка, кобальта, вольфрама, молибдена, хрома, тантала, ниобия, цезия, титана, циркония.

Металлические порошки получают и путем растворения металлов в ртути.

Метод производства металлических порошков электролизом водных растворов или расплавов солей металлов. Этот метод основан на разложении солей соответствующих металлов под действием постоянного электротока с последующим осаждением на катоде частиц металла. Источником ионов металла, осаждающихся на катоде, в одних случаях является растворимый анод, состоящий из металла, подвергаемого электролизу, в других – источником металлических ионов является сам электролит, а аноды не растворимы.

Основную массу медных порошков в нашей стране получают путем катодного осаждения меди из сернокислых растворов (CuSO₄ и H₂SO₄).

Серебряный порошок получают электролизом раствора азотнокислого серебра; анодом является прокатанное серебро, катодом – алюминий.

Главный недостаток электролитических методов – сравнительно низкая производительность и высокая энергоемкость оборудования.

В России исходным сырьем при производстве чистого железного порошка электролизом расплавленных хлористых солей служит восстановленное губчатое железо. Электролитический железный порошок характеризуется высокой чистотой (не менее 99,9 % Fe_общ). Ведутся работы по получению порошков сплавов никель-алюминий, железо-никель, железо-алюминий, медь-цинк, медь-никель, никель-кобальт и др.

Порошки металлокерамических твердых сплавов получают из порошков, состоящих в основном из карбидов металла.

Исходным материалом для получения карбидов служат металлические порошки и сажа. Смешивание металлического порошка и сажи производится в шаровых мельницах в течение 12…24 часов. Затем смесь в угольных лодочках нагревают в печи до температуры 1350…1500 °С в течение 40…50 мин.; полученный карбид измельчают в шаровых мельницах.

Карбиды титана получают аналогичным способом, только исходным материалом служит двуокись титана.