Структура ремонтного хозяйства

Таблица 4.2.1 – Структура ремонтного хозяйства

Типовая система плановых ремонтных нормативов

Ремонтный цикл (РЦ) – повторяющаяся совокупность видов планового ремонта. Выполняется через установленное для каждого вида оборудования число оперативного времени работы, называемое межремонтными периодами.

Длительность ремонтного цикла (Т_рц) – количество часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав. Иными словами – это период времени между двумя капитальными ремонтами

Продолжительность ремонтного цикла (Т_рц) определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого ремонтного оборудования (Н_р) на следующие коэффициенты К₁ – вид обрабатываемого материала; К₂ – материал применяемого инструмента; К₃ – класс точности оборудования; К₄ – категория массы; К₅ – ремонтные особенности; К₅ – условия эксплуатации; К₆ – возраст.

Т_рц = Н_р*К₁*К₂*К₃*К₄*К₅*К₆

Значения указанных коэффициентов приведены в справочных таблицах ТСТОР (положения о ППР).

Структура ремонтного цикла (С_рц) – определяет перечень и чередование плановых ремонтов всех видов внутри цикла:

К-Т-Т-С-Т-Т-К

Ремонтосложность (РС) – устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка, характеризует степень сложности ремонта единицы оборудования, которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точно их изготовления и особенности ремонта. Категория ремонтной сложности (R) определена в ЕСППР для всех используемых моделей оборудования по механической и электрической части. По группам оборудования определен агрегат в качестве эталона и для него установлена категория сложности.

Любое другое оборудование сопоставляется с этим эталонным агрегатом.

Ремонтная единица (РЕ) – условный показатель характеризует нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. (r_e) За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего масштаба РМЦ составляет 50ч., а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования – 12,5ч.

Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Таким образом, ремонтная единица по цифровому значению совпадает с категорией сложности.

Длительность межремонтного периода (tmp) и межосмотрового периода (t_mo) определяется в часах оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами.

Определяются по формулам:

где nc, nt, no – число средних, текущих ремонтов в одном ремонтном цикле соответственно.

Расчетные плановые показатели ремонтных работ.

Объем ремонтных работ – определяет ОГМ, путем составления годового плана – графика на основании структуры ремонтного цикла и других нормативов типовой системы.

Годовой план– график ремонта составляется в ремонтных или физических единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений. На базе данной программы рассматриваются остальные технико-экономические показатели.

Технико-экономические показатели

Трудоемкость ремонтных работ (Т_р) – годовая ,определяется по каждому типоразмеру оборудования и виду ремонта, трудоемкость капитальных ремонтов (Трк)

Т_рк = Σni * K_pc * H_вр * K_i

Где ni – количество однотипного оборудования;

K_pc – коэффициент ремонтной сложности;

Н_вр – норма времени на ремонты;

K_i – коэффициент цикличности или количество ремонтов данного вида в течение года.

Аналогично определяются показатели трудоемкости среднего и текущего ремонтов (Т_рс и Т_рт).

Трудоемкость ремонтной операции (Т_о) – определяется по формуле (в чел. ч.)

Где Ч – численность ремонтников;

t_оп – длительность операции(определяется по графику ремонта);

К₃ = 0,75 – 0,8 – коэффициент загрузки.

Численность ремонтных слесарей (Ч) – для выполнения годового объема ремонтных работ определяется по формуле

Где Ткр, Тср, Ттр, О – трудоемкость годовая капитальных, средних, текущих, ремонтов и межремонтного обслуживания соответственно, чел. ч.;

Д – плановый фонд рабочего времени (ч) .

Численность ремонтных слесарей на одного ремонтника (ч.) для выполнения текущих ремонтов и межремонтного обслуживания определяется по формуле

Где n_об – количество единиц оборудования в единицах ремонтной сложности;

Н_об – норма обслуживания, плановая в единицах ремонтной сложности;

n_см – число смен в сутки;

К_n = 0,9 – плановый коэффициент потерь рабочего времени.

Время простоя (t_п) оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу

T_п = t_п * n_ре

Где t_п – время простоя i-ого оборудования;

n_ре – количество ремонтных единиц подвергшиxся ремонту за этот период.

Себестоимость одной ремонтной единицы по i-ому виду ремонтной единицы (С_ре) определяется калькулированием по статьям.

производительность труда ремонтных рабочих (П_т) определяется

Где Vрр – годовой объем ремонтных работ;

ч – среднегодовая численность ремонтных рабочих.

Показатель эффективности системы ППР определяется сравнением числа аварий, поломок оборудования, внеплановых ремонтов отчетного и предшествующего года.

4.3 Организация и планировка инструментального хозяйства

4.3.1 Значение и задачи инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство (ИХ) предприятия – это совокупность общезаводских, цеховых подразделений, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом, и восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места.

Задачи ИХ:

- Бесперебойное и комплектное обеспечение всех рабочих мест инструментом, необходимым для текущего процесса производства;

- Своевременное изготовление технологической оснастки, необходимой для освоения новых изделий;

- Организация рациональной эксплуатации инструмента и его восстановления;

- Систематическое повышения качества инструмента;

- Организация его учета и хранения.

ИХ занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень производства любой отрасли определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущими, измерительными и вспомогательными инструментами и приборами, объединяемыми в общий комплекс технологической оснастки.

4.3.2 Организация работ по ИХ

Организация работ по ИХ включает:

- технологический контроль конструкторской документации, унификации изделий;

- упрощение схемы изделий;

- развитие технологической и предметной специализации и кооперирования производства;

- типизация технологических процессов;

- унификация технологической оснастки и конструктивных элементов;

- расчет запасов инструмента потребности в его различных видах;

- проектирование помещений, технических средств, организации хранения, доставки оснастки до рабочих мест и изготовление специальной оснастки;

- организация хранения, доставки до рабочих мест, эксплуатации оснастки, ее учета и контроля использования;

- анализ эффективности использования;

- разработка и экономическое обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки.

Рис. 4.3.3.1 - Состав инструментального хозяйства предприятия

4.3.4 Методы организации и управления ИХ

4.3.5 Классификация, индексация и стандартизация инструмента

Для организации четкой системы обращения инструмента, планирования и учета он классифицируется (рисунок 4.3.5.1) и на этой основе производится индексация инструмента. Индексацияозначает присвоение каждому типоразмеру соответствующего шифра, который указывает технологическое назначение, основные конструктивные и эксплутационные признаки инструмента.

Классификация по признаку производственно-технического

назначения инструмента

Классы

Подклассы (основные разновидности внутри класса)

Группы (характер инструмента)

Подгруппы (технологическое назначение)

Виды (характеризует конструкцию оснастки)

Разновидности

Рисунок 4.3.5.1 - Классификация по признаку производственно-технического назначения инструмента