Общие технологические требования к конструированию и изготовлению аппаратов
Аппараты, работающие под давлением, изготовляются в соответствии с действующими требованиями правил безопас-ности Госгортехнадзора РФ (ПБ 03-576-03) и отраслевого стандарта ОСТ-26-291-91 «Сосуды и аппараты сварные стальные. Технические требования».
При проектировании сосудов и аппаратов следует обеспечивать технологичность конструкции, надежность работы в течение установленного срока службы, безопасность при изготовлении, монтаже, ремонте, диагностировании и эксплуатации, возможность осмотра (в том числе внутренней поверх-ности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля давления и отбора среды перед вскрытием сосуда.
При проектировании сосудов следует учитывать требования к перевозке грузов транспортными средствами.
Сосуды, которые не могут транспортироваться в собранном виде, могут проектироваться из частей, соответствующих по габариту требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.
Расчет на прочность выполняет и несет ответственность разработчик сосуда. При необходимости расчет согласовывается со специализированной экспертной организацией.
Для сосудов, транспортируемых в собранном виде, а также транспортируемых частей следует предусматривать строповые устройства для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение. В обоснованных случаях допускается использовать технологические штуцера и горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей указываются в технической документации.
Для опрокидываемых сосудов следует предусматривать приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
Для изготовления сосудов и аппаратов в зависимости от их конструкции и размеров применимы все виды промышленной сварки, кроме газовой, которая допускается только для труб условным диаметром до 80 мм с толщиной стенки не более 4 мм и в других технически обоснованных случаях, оговоренных чертежами или техническими условиями на изделие.
За базовые размеры диаметров аппаратов принимают диаметры отбортованных днищ по ГОСТ 6533-88. Для аппаратов, выполняемых с иными днищами, за базовые размеры принимают (рис.1.3):
- наружный диаметр аппаратов, изготовляемых из труб;
- внутренний диаметр всех остальных аппаратов.
|
Рис. 1.3. – Базовые размеры диаметров аппаратов
Аппараты снабжаются люками или смотровыми лючками. Сосуды должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков, обеспечивающих осмотр, очистку и ремонт сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки. Внутренний диаметр круглых люков должен быть не менее 400 мм. Размеры овальных люков по наименьшей и наибольшей осям в свету должны быть не менее 325x400 мм. Внутренний диаметр круглых или размер по наименьшей оси овальных лючков должен быть не менее 80 мм. Люки, лючки необходимо располагать в местах, доступных для обслуживания.
Крышки люков должны быть съемными. На сосудах, изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки. Крышки массой более 20 кг должны быть снабжены подъемно-поворотными или другими устройствами для их открывания и закрывания.
Конструкция шарнирно-откидных или вставных болтов, хомутов, а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
При наличии на сосудах штуцеров, фланцевых разъемов, съемных днищ или крышек, внутренний диаметр которых не менее указанных выше для люков, обеспечивающих возмож-ность проведения внутреннего осмотра, допускается люки не предусматривать.
Внутренние устройства в аппаратах (змеевики, тарелки, перегородки, переливные устройства и др.), препятствующие осмотру корпуса и его ремонту, выполняются съемными.
У механически обрабатываемых деталей размеры с не указанными отклонениями выполняются по 7-му классу точности, а у деталей и узлов без механической обработки - по 9-му классу точности.
На рабочей поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами или техническими условиями на материалы (рис.1.4).
Пример:
Рис.1.4. – Предельные значения дефектов поверхности
Габаритные размеры оборудования в сборе должны вписы-ваться в габарит подвижного состава железнодорожного транс-порта (рис. 1.5). Когда оборудование не может быть спроек-тировано габаритным, оно должно состоять из минимального числа транспортабельных поставочных блоков с возможно мень-шими степенями верхней и боковой негабаритности (табл. 1.2).
Рис. 1.5. – Зоны габаритности
Таблица 1.2 – Вес и размеры оборудования, допускаемые к
перевозке железнодорожным транспортом
Наибольший диаметр аппарата (с учетом выступающих частей), м | Вес, тс | Длина, м | Степень негабаритности | Наибольший диаметр аппарата (с учетом выступающих частей), м | Вес, тс | Длина, м | Степень негабаритности | ||
боковой | верхней | боковой | верхней | ||||||
3,2 | III | II | 3,8 | III | II | ||||
3,4 | IV | III | 4,0 | IV | III | ||||
3,4 | III | II | 4,2 | 9,8 | IV | III | |||
3,6 | 43,6 | IV | III | 4,45 | IV | IV | |||
3,6 | III | II | 5,0 | - | IV |
Лекция 2
Материалы
Дата добавления: 2017-01-16; просмотров: 2655;