Общая структура технологических процессов изготовления деталей зубчатых передач.

Детали зубчатых передач используются в механизмах настройки РЭА, антенных приводах, механических устройствах ввода-вывода информации и т.д. Основные виды деталей зубчатых передач РЭА представлены на рис. 1.22, где а – шестерни-диски, б – зубчатые секторы, в – шестерня-втулка, г – двухвенцовые зубчатые колеса, д – валики-шестерни.
Материалы зубчатых колес: стали, сплавы на основе меди, специальные сплавы без содержания железа. Технологический процесс изготовления деталей зубчатых передач состоит из таких этапов.

1. Комплекс операций, связанных с обработкой всех поверхностей заготовки, кроме нарезания зубьев зубчатого венца. Особое внимание при выполнении этапа уделяется изготовлению основных базовых поверхностей. При изготовлении не закаленных зубчатых колес на этом этапе производится обработка всех поверхностей с размерами, указанными на чертеже, а при изготовлении термически обработанных колес – оставляют припуск на дополнительную обработку базовых технологических поверхностей.
2. Обработка зубьев лезвийными инструментами (фрезерованием или долблением, или строганием). При обработке незакаленных зубчатых колес 7 степени точности и грубее на этом этапе обеспечиваются все требования точности к боковым поверхностям зубьев зубчатого венца. При изготовлении зубчатых колес 6 степени точности и точнее боковые поверхности зубьев обрабатывают предварительно с оставлением припуска для их отделки.
3. Термическая обработка зубчатого венца или всего материала детали с целью повышения поверхностной твердости зубьев. Для стальных зубчатых колес применяют цементацию, закалку или азотирование.
4. Отделка посадочных и вспомогательных базовых поверхностей детали шлифованием с установкой детали на боковые поверхности зубьев или промежуточные технологические базовые поверхности.
5. Отделка рабочих поверхностей зубьев зубчатых венцов деталей, ранее термически обработанных шлифованием, хонингованием или доводкой. Процесс отделки зубчатого венца детали после термической обработки предусматривает уменьшение или полное устранение погрешностей, вызванных деформациями детали при термической обработке.
Конкретное содержание единичного ТП изготовления деталей зубчатых передач зависит от большого числа факторов, основными из которых являются, общая форма зубчатого колеса, количество и расположение зубчатых венцов на детали, форма зубьев колеса (прямые, винтовые), материал колеса и характер его термической обработки, точность зубчатого венца детали – основной фактор, определяющий структуру технологического процесса, габариты деталей зубчатых передач, тип производства.

Для условий серийного и крупносерийного производства обработку зубчатого колеса типа втулки (рис. 1.23, а) 7 степени точности с модулем =0,3, осуществляют за двенадцать операций.
1. Заготовительная первая. Обтачивают фаски на двух концах прутка – исходной заготовки.
2. Заготовительная вторая. Промывают и потирают прутки.
3. Токарная – автоматная. Обрабатывают поверхности, обозначенные утолщенными линиями (рис. 1.23, а); поверхности 2, 3 и 4, 5 формируются окончательно; поверхности 6 и 7 – с припуском под последующую обработку; поверхности 1 не обрабатывают; в качестве технологической установочной базовой поверхности используют наружную поверхность прутка.
4. Токарная. Обтачивают поверхности 6 и 7, 8 окончательно, ранее обработанные поверхности 2 и 3 используют как базы (рис. 1.23, б).
5. Токарная. Окончательно обрабатывают поверхность 1 (рис. 1.23, в) с установкой на поверхности 4 и 6.

6. Зубофрезерная. Фрезеруют зубья 9 на зубофрезерном станке (рис. 1.23, г).
7. Слесарная. Защищают заусенцы зубчатого венца со стороны выхода фрезы.8. Обкаточная. Обрабатывают боковые поверхности зубьев при зацеплении обработанной детали с эталонным колесом.
9. Контрольная. Проверяют основные параметры зубчатого колеса.
10. Моечная. Детали промывают в горячей воде и сушат.
11. Гальваническая. Подготавливают поверхности детали под покрытие в соответствии с требованиями чертежа. Выполняют комплекс переходов нанесения покрытия с последующей обработкой поверхностей после покрытия.
12. Контрольная. Измеряют все параметры детали.