Тепловизионный контроль оборудовании

Тепловизионный контроль оборудования РУ на напряжение до
35 кВ должен проводиться не реже 1 раза в 3 года, для оборудования напряжением 110…220 кВ — не реже 1 раз в 2 года. Оборудование всех напряжений, работающее в зонах с высокой степенью загрязнения атмосферы должно проверяться ежегодно.

Тепловизионный контроль всех видов соединений проводов ВЛ должен проводиться не реже 1 раза в 6 лет. ВЛ, работающие с пре­дельными токовыми нагрузками, большими ветровыми и гололедными нагрузками, в зонах с высокой степенью загрязнения атмосферы, а также ВЛ, питающие ответственных потребителей, должны прове­ряться ежегодно.

Оценка теплового состояния электрооборудования и токоведущих частей в зависимости от условий их работы и конструкции может осу­ществляться:

• по допустимым температурам нагрева;

• превышениям температуры;

• избыточной температуре.

• коэффициенту дефектности;

• динамике изменения температуры во времени;

• путем сравнения измеренных значений температуры объекта
с другим, заведомо исправным оборудованием.

Превышение температуры — разность между измеренной темпе­ратурой нагрева и температурой окружающего воздуха.

Наибольшие допустимые температуры нагрева Q_доп и превышения температуры DQ_доп для некоторого оборудования, его токоведущих частей, контактов и контактных соединений приведены в табл. 11.2.

Избыточная температура — превышение измеренной темпера­туры контролируемого узла над температурой аналогичных узлов дру­гих фаз, находящихся в одинаковых условиях.

Таблица 11.2

Примечание. Контакт — токоведущая часть аппарата, которая во время опе­рации размыкает или замыкает электрическую цепь; контактное соедине­ние — токоведущее соединение (болтовое, сварное или другое), обеспечиваю­щее непрерывность токовой цепи.

Коэффициент дефектности — отношение измеренного превы­шения температуры контактного соединения к превышению темпера­туры, измеренному на целом участке шины (провода), отстоящем от контактного соединения на расстоянии не менее 1 м.

Рассмотрим основные принципы тепловизионного контроля обо­рудования систем электроснабжения.

Состояние контактов и контактных соединений оборудования оценивается по избыточной температуре при рабочих токах нагрузки I_раб=0,3 … 0,6I_ном. В качестве норматива используется значение темпе­ратуры, приведенное к 0,5I_ном

(11.1)

где DQ_0,5 — избыточная температура при токе нагрузки 0,5I_ном;

DQ_раб — избыточная температура при рабочем токе нагрузки I_раб.

Тепловизионный контроль при рабочих токах, меньших 0,3I_ном, не способствует выявлению дефектов на ранней стадии их развития.

Степень неисправности контактов и контактных соединений оце­нивается следующим образом:

• DQ_0,5 = 5…10°С — начальная степень неисправности, которую следует держать под контролем и принимать меры по ее устра­нению во время проведения очередного ремонта;

• DQ_0,5 = 10…30°С — развившийся дефект; следует принять меры по устранению неисправности при ближайшем выводе элек­трооборудования из работы;

• DQ_0,5 > 30°С — аварийный дефект, требующий немедленного уст­ранения.

Токоведущие части. При оценке теплового состояния токоведу­щих частей различают степени неисправности, исходя из следующих значений коэффициента дефектности:

• до 1,2 — начальная степень неисправности, которую нужно дер­жать под контролем;

• 1,2…1,5 — развившийся дефект; следует принять меры по устра­нению неисправности при ближайшем выводе линии из работы;

• более 1,5 — аврийный дефект; требуется немедленное устранение.

Силовые трансформаторы. Тепловизионный контроль трансфор­маторов напряжением 110 кВ и выше производится при решении во­проса о необходимости их капитального ремонта. Снимаются тепло­граммы поверхности бака трансформатора, элементов системы охлаж­дения, вводов и другие.

При анализе теплограмм:

• сравниваются между собой нагревы вводов разных фаз транс­форматора;

• сравниваются нагревы исследуемого трансформатора с нагре­вами однотипных трансформаторов;

• проверяется динамика изменения нагревов во времени и в зави­симости от нагрузки;

• определяются расположения мест локальных нагревов;

• сопоставляются места локальных нагревов с расположением эле­ментов магнитопровода и обмоток;

• определяется эффективность работы систем охлаждения.

Маслонаполненные вводы. Состояние ввода оценивается по рас­пределению температуры по высоте ввода. На рис. 11.2 показан харак­тер распределения температуры по высоте маслонаполненного ввода при нормальном его состоянии и некоторых дефектах [15].

Случай д иллюстрируется теплограммой, приведенной на рис. 11.3. Видно, что температура средней части правого ввода ниже, чем
в двух других фазах.

Рис. 11.2. Характер распределения температуры
по высоте маслонаполненного ввода:

а — нормальное распределение температуры; б — распределение температуры при
наличии короткозамкнутого контура в маслорасширителе; в — распределение температуры при перегреве внутренних кон­тактных соединений; г — распределение температуры при понижении уровня масла; д — распределение температуры при нарушении
циркуляции масла (разбухание бумажного остова на токоведущем стержне, шламообразование)

Рис. 11.3. Теплограмма вводов трансформатора

Измерительные трансформаторы. Для оценки состояния внут­ренней изоляции измеряются температуры нагрева поверхностей фар­форовых покрышек, которые не должны иметь локальных нагревов,
а значения температуры, измеренные в одинаковых зонах покрышек трех фаз, не должны отличаться между собой более чем на 0,3°С.

Аппараты защиты от перенапряжений. Признаками исправного состояния вентильного разрядника являются:

• одинаковый нагрев во всех фазах верхних элементов в местах расположения шунтирующих резисторов;

• практически одинаковое распределение температуры по элемен­там одной фазы разрядника; отличия температур должны находиться в пределах 0,5–5°С в зависимости от коли­чества элементов в разряднике.

Оценка состояния нелинейных ограничителей перенапряжений осуществляется путем пофазного сравнения температур, измеренных по высоте и периметру покрышки ограничителя. На покрышке не должно быть зон локального нагрева.

Конденсаторы. Температуры нагрева корпусов конденсаторов одинаковой мощности при одинаковой загрузке не должны отличаться между собой более чем в 1,2 раза.

Силовые кабели. Температура нагрева токоведущих жил кабелей, измеренная в местах их подсоединения к аппаратам, не должна пре­вышать допустимого значения.

Воздушные линии электропередачи. Оценка состояния контактных соединений алюминиевых и сталеалюминиевых проводов проводится по коэффициенту дефектности. Нормами [14] устанавливаются сле­дующие степени дефектов в зависимости от величины коэффициента дефектности:

• до 1,2 — начальная степень неисправности, которую нужно дер­жать под контролем;

• 1,2…1,5 — развившийся дефект; следует принять меры по устра­нению неисправности при ближайшем выводе линии из работы;

• более 1,5 — аврийный дефект; требуется немедленное устранение.

В заключение следует отметить основные преимущества теплови­зионного контроля перед традиционными методами оценки состояния оборудования.

Тепловизионный контроль производится в рабочем состоянии оборудования, то есть под нагрузкой и напряжением. Результаты об­следования в таком состоянии являются более достоверными, чем ре­зультаты обследований после снятия нагрузки или напряжения. Так, например, для гирлянды изоляторов нагрузкой является не только на­пряжение, но и тяжение провода. Замеченное тепловизором поврежде­ние изолятора гирлянды может оказаться незамеченным при осмотре гирлянды после снятия с опоры.

Тепловизионный контроль проводится без отключения оборудо­вания и в любое время. Поэтому тепловизионное обследование обору­дования не мешает предприятию выполнять свою основную задачу по выпуску продукции или передаче и распределению электроэнергии.

Поскольку повреждения выявляются на работающем оборудова­нии, то имеется запас времени для подготовки вывода дефектного обо­рудования в ремонт, не отключая электроустановку и сокращая время ремонта до минимума.

Наряду с другими видами современной диагностики, в частности
с хроматографическим анализом трансформаторного масла, теплови­зионный контроль позволяет:

• предупредить возникновение аварийных ситуаций в электрообо­рудовании и тем самым повысить надёжность элек­троснабжения потребителей;

• значительно снизить затраты на ремонты, поскольку поврежде­ния выявляются на ранних стадиях;

• оценить действительное состояние электрооборудования с опре­делением запаса его работоспособности, что особенно ак­туально для оборудования, отработавшего 15 лет и более.