Как объект диагностирования

В системе программного управления АСМ как объекта диагностирования реализованы элементы функционального и тестового диагностирования, включающие внутреннее диагностирование управляющей микро-ЭВМ и контроль отдельных ФБ по позиционно-временным признакам (например, смена позиции резцедержки, поворот магазина, разгон шпинделя, приход в крайнее положение и т.д.). Процесс диагностирования реализуется в общем алгоритме функционирования модуля (представляющем собой композицию функциональных подсистем, имеющих программное обеспечение с учетом контроля состояния соответствующих диагностических параметров) и предполагает распознавание следующих ситуаций:

1. Остановы обработки, вызываемые выполнением разрешенных действий оператором или окончанием обработки. Индикация производится аварийными светодиодами. Всего 8 различных ситуаций.

2. Ошибки управляющей программы (УП), возникающие в результате применения недопустимых символов, нарушений формата и т.п. Сигнализируются аварийными светодиодами, на цифровом дисплее высвечивается код, номер ошибки и адрес неверного оператора УП. Всего 24 различные ситуации.

3. Аварийные ситуации, возникающие при выполнении технологических процедур (нет исходного состояния для выполнения технологической процедуры, нет необходимого отклика в течение допустимого времени). Индикация: аварийный светодиод, на цифровом дисплее – код, номер ситуации и адрес выполняемого оператора. Всего 26 различных ситуаций.

4. Аварийные ситуации, выявленные при периодическом контроле. Периодический контроль необходимого количества датчиков производится системой 50 раз в секунду. В результате выявляются недопустимые значения параметров. Всего различаются 22 ситуации. Индикация: аварийный светодиод, на цифровом дисплее – код и номер ситуации, адрес выполняемого оператора.

Для реализации программ распознавания аварийных ситуаций на модуле установлены следующие датчики:

– регистрирующие включение основных устройств станка (шпинделя, подачи воздуха, измерительного щупа и т.д.);

– положения щупа, резцедержки;

– скорости – шпинделя;

– загрузки, выгрузки патрона;

– крайних положений – суппорта по Х и Z, поворота магазина манипулятора и т.п.

Тем не менее выполнение перечисленных операций не позволяет полностью представить модуль в пространстве возможных состояний поскольку, с одной стороны, наличие признаков, присущих сложным техническим системам, обусловливает неоднозначность информации об аварийных ситуациях, возникающих в его функциональных подсистемах, а с другой стороны, использование в составе ГПС определяет необходимость контроля качества обработки и состояния режущего инструмента. Таким образом, целесообразным является дополнение существующих элементов внутреннего оперативного диагностирования в направлении увеличения степени локализации дефектов в реальном масштабе времени и разработка внешних СД для функционального и тестового диагностирования основных подсистем модуля и процесса резания. Указанная проблема решена учеными СГТУ, разработавшими опытный образец системы контроля и диагностирования АСМ ТПАРМ-100, в которой использованы аппаратные и программные средства.