Устройство соединений металлических конструкций
Металлические конструкции на монтаже соединяют между собой сваркой или на болтах.
Сварные соединениянаиболее распространены. Их выполняют ручной электродуговой сваркой. Ручную сварку выполняют на постоянном или переменном токе. Постоянный ток, обеспечивающий большую стабильность дуги, а следовательно, и лучшую устойчивость сварочного процесса, используют для сварки ответственных конструкций, преимущественно из низколегированных сталей, а также для сварки листовых конструкций, работающих под давлением или имеющих малую толщину. В последнем случае сварку производят на токе обратной полярности (изделие—катод, электрод—анод). Температура катода всегда меньше температуры анода, что предохраняет свариваемое изделие от прожога. Во всех остальных случаях для сварки используют переменный ток, при котором требуется более простая аппаратура.
Подготовка стыков к сварке заключается в их зачистке, а также в проверке точности обработки кромок стыкуемых элементов и зазоров согласно нормативным документам. Стыкуемые кромки стальных конструкций зачищают на участке, превышающем ширину шва на 20... ...30 мм в каждую сторону по всей его длине. Монтажные соединения собирают при помощи прихваток или сборочных приспособлений. Число, размер и длина прихваток в сварных соединениях, воспринимающих монтажные нагрузки, определяют расчетом и указывают в рабочих чертежах. В прочих соединениях общая длина прихваток должна составлять не менее 10 % длины монтажного шва и быть не менее 50 мм. Наложение шва поверх прихваток допускается только после зачистки последних, а каждого слоя при многослойной сварке — после очистки предыдущего слоя от шлака, брызг металла и вырубки из него участков с порами, раковинами и трещинами. При двухсторонних швах (в соединениях листовых конструкций) корень основного шва вырубают до чистого металла и очищают перед наложением подварочного шва.
В процессе подготовки стыков и сварки важно соблюдать условия, способствующие снижению остаточных напряжений и, следовательно, вероятности появления деформаций и трещин в сварных соединениях. К этим условиям относятся обеспечение проектных зазоров при сборке (увеличенные зазоры приводят к повышению усадки шва в результате роста наплавленного металла); соблюдение последовательности наложения швов, способствующей максимальной свободе температурных деформаций; соблюдение режима остывания шва (предварительный прогрев стали в зоне стыка) и др.
С целью снижения влияний сварочных напряжений на прочность конструкции монтажные соединения сваривают в определенной последовательности. В стыке двутавровой колонны с опорной плитой вначале сваривают стенку с плитой с одной стороны, а затем — с другой. Полки с внутренних сторон сваривают с плитой на диагонально противоположных частях соединения в одном и другом направлениях, а затем последовательно сваривают каждую из полок с наружной стороны. Швы в узлах примыкания ригелей к колоннам накладывают поочередно в диагонально противоположных секторах соединения. При длине шва до 1000 мм — от середины к краям в двух направлениях. Сварку каждого стыка производят до полного окончания без перерывов.
Высокое качество сварного соединения достигается строгим соблюдением технологического процесса, режимов сварки, применением материалов с необходимыми свойствами.
Качество сварных соединений проверяют наружным осмотром (трещины, подрезы, маломерность, поры), гам-марентгенографированием, ультразвуком {трещины, непровары, поры). Число мест и протяженность контролируемых швов устанавливаются СНиПом и проектом.
Плотность сварных соединений контролируют различными способами. Например, шов промазывают с одной стороны керосином, а с другой — мелом, и по появлению на стороне, обмазанной мелом, пятен керосина судят о наличии дефектов шва. Плотность швов определяют также вакуумной камерой, создавая внутри нее разрежение (рис. Х.61). Дефектный шов, смазанный пенообразую-щим составом (например, мыльным раствором), под действием вакуума пропускает воздух, и по наличию пузырей судят о месте и величине дефектов. Иногда плотность швов контролируют химическим методом. Для этого с одной стороны сварного соединения под небольшим избыточным давлением создают среду из смеси аммиака
Х.61. Контроль плотности сварных соединений с использованием эффекта вакуума
/ — контролируемый шов; 2 — губчатая резина; 3 — крышка из плексигласа;
4 — вакуумметр; 6 — вакуум-насос
с воздухом, а с другой соединение промазывают индикатором (водно-спиртовым раствором фенолфталеина) или наклеивают матерчатые ленты, пропитанные 5%-ным раствором азотнокислой ртути. Аммиак, пройдя через неплотности сварного соединения, окрашивает раствор фенолфталеина в ярко-рыжий цвет или вызывает потемнение азотнокислой ртути; таким образом выявляется дефект.
Сведения о сварке записывают в журнал: указывают дату выполнения сварки, расположение узла, характеристику шва, марку электрода, фамилию сварщика, данные о погоде.
Болтовые соединенияосуществляют болтами обычной прочности и высокопрочными. Болты обычной прочности бывают грубой, нормальной и повышенной точности. Болты нормальной и повышенной точности отличаются от болтов грубой точности несколько более высоким качеством обработки поверхности, не влияющим, однако, на расчетные характеристики прочности соединения, что обеспечивает им полную взаимозаменяемость.
В соединениях на болтах обычной прочности усилия от одного элемента к другому передаются за счет работы кромок отверстий на смятие истержня болта на срез.
Соединения на высокопрочных болтах осуществляют двух видов: сдвигоустойчивые и с несущими болтами.
При подготовке стыкуемых поверхностей их очищают от грязи, ржавчины, снега, льда, масла и пыли. Кроме того, необходимо спилить напильником или срубить зубилом заусенцы на кромках деталей и отверстий, а также тщательно выправить неровности, вмятины, погнутости деталей соединения, которые могли возникнуть во время транспортировки конструкций, а также при их погрузке и разгрузке. Без выполнения этих работ невозможно обеспечить плотное взаимное соприкосновение всех деталей стыка — элементов конструкций, прокладок, накладок.
Проектное взаимное расположение соединяемых элементов достигают совмещением в монтажном соединении всех отверстий с помощью проходных оправок, диаметр цилиндрической части которых должен быть на 0,2 мм меньше диаметра отверстий (рис. Х.62, а). Вручную с помощью кувалды оправку забивают в отверстия; при этом коническая часть упирается в кромки отверстий, которые по мере перемещения оправки в глубь пакета совмещаются. Часть отверстий (не менее 10 %) должна быть заполнена пробками (рис. Х.62, б), которые служат для фиксации взаимного расположения соединяемых элементов и предупреждения их сдвига. Поэтому, в отличие от оправки, длина цилиндрической части пробки должна быть больше суммарной толщины всех деталей собираемого элемента (толщины пакета), а длина конической части обеспечивать только удобство установки пробки в отверстия. После установки пробок оправки выбивают.
Стяжку пакета (соединяемых деталей стыка) производят сборочными болтами, ч которые устанавливают в каждое третье отверстие, но не реже, чем через 500 мм. Болты затягивают до отказа и дополнительно подтягивают после установки смежного болта.
Необходимой плотности собираемого пакета можно достигнуть только в том случае, если при установке каждого болта будет обеспечена возможность последовательного устранения неплотности в стыке. Во многих случаях это может быть достигнуто установкой болтов от середины (центра) стыка к краям, но иногда при определенных конструктивных решениях стыков требуется иной порядок установки болтов (от края к середине узла).
При неправильной очередности затяжки болтов неплотности устранить невозможно, так как свободному горизонтальному перемещению стыковых элементов будут препятствовать силы трения от натяжения ранее поставленных болтов.
При сборке соединения (стыка или узла) неизбежна различная степень взаимного смещения отверстий (из-за неточности их расположения), называемая чернотой (рис. Х.63). Отверстия, выполненные на заводе-изготовителе на меньший диаметр, доводят после сборки на монтажной площадке до проектных размеров рассверливанием, которым одновременно ликвидируют и черноту.
После рассверливания и прочистки всех отверстий, свободных от сборочных болтов, последние развинчивают, последовательно переставляют в подготовленные отверстия проектного диаметра и рассверливают освободившиеся отверстия. Затем приступают к постановке всех постоянных болтов.
Гайки всех болтов (постоянных и временных) завертывают ручными коликовыми ключами, обычными (рис. Х.64) или трещоточными. Ключи с трещотками, имеющие рабочий ход только в одном направлении, удобнее в работе, так как их не нужно снимать и переставлять после каждого этапа поворота гайки.
Монтажные ключи имеют с одной стороны зев для гайки определенного размера, а с другой коническую часть — колик, который служит оправкой при совмещении отверстий собираемых деталей или конструкций.
В сдвигоустойчивых соединениях не происходит взаимного смещения соединяемых элементов, действующие усилия воспринимают только силы трения, а сами болты непосредственного участия в передаче усилий не принимают. В этом состоит их принципиальное отличие от соединений с болтами нормальной и повышенной точности.
В соединениях на несущих высокопрочных болтах наряду с силами трения в передаче усилий участвуют и сами болты, которые вступают в работу аналогично другим болтовым соединениям после того, как действующее усилие преодолеет силы трения, произойдет сдвижка соединяемых деталей и гладкая часть стержня болта начнет контактировать с кромками отверстий соединенных деталей. Ввиду большой механической прочности болта несущую способность таких соединений лимитирует не срез его стержня, а смятие отверстия. Поэтому, чем больше толщина элементов пакета, тем большая нагрузка может быть воспринята болтом. Наличие двух факторов — трения и смятия кромки отверстия — повышает несущую способность одного болта в 1,5...2 раза по сравнению с болтом в сдвигоустойчивых соединениях, снижает соответственно число необходимых болтов, а следовательно, и стоимость выполнения всего соединения.
На болтах грубой и нормальной точности собирают малоответственные конструкции (фахверки, фонари, площадки, лестницы, неответственные связи), на болтах повышенной точности — все остальные конструкции, а на высокопрочных — конструкции с тяжелым режимом работы (например, монтажные соединения подкрановых балок больших пролетов для мостовых кранов).
Сборка монтажных соединений на болтах обычной прочности состоит из следующих операций: подготовка стыкуемых поверхностей; совмещение отверстий под болты; стягивание пакета (соединяемых деталей стыка); рассверливание отверстий до проектного диаметра (только в соединениях на болтах повышенной прочности), если на заводе они были выполнены на меньший диаметр. Болтовое монтажное соединение должно иметь не менее двух отверстий. В одно из них сначала вставляют колик ключа для совмещения другого отверстия, в которое устанавливают болт, затягивая его. После этого ключ извлекают и в освободившееся отверстие вставляют второй болт. Для надежной работы болтового соединения гайки закручивают, создавая в болтах натяжение 1,7 МПа.
Под головки и гайки постоянных болтов обязательно ставят шайбы (не более двух под одну гайку и одной под головку). В местах примыкания головки или гайки к наклонным поверхностям ставят косые шайбы. Резьба болта должна находиться вне отверстия соединяемых элементов, а гладкая часть стержня не должна выступать
из шайбы.
Головки и гайки болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями элементов конструкций и шайб. На
каждом установленном болте со стороны гайки должно оставаться не менее трех ниток с полным профилем резьбы.
Качество затяжки болтов проверяют, остукивая их молотком массой 0,3...0,4 кг: если при этом болт дрожит или смещается, значит он затянут плохо. Плотность затяжки деталей проверяют щупом толщиной 0,3 мм: он не должен входить вглубь между собранными деталями более, чем на 20 мм.
Выполнение монтажных соединений на высокопрочных болтах имеет некоторые особенности, связанные с подготовкой соединяемых поверхностей под стыковку и способом натяжения болтов.
В монтажных условиях соединяемые поверхности подготовляют газопламенной очисткой или обработкой стальными щетками.
Огневую очистку производят специальными многопламенными горелками (рис. Х.65), в которых горючий газ — ацетилен — сгорает в среде кислорода. Благодаря высокой температуре пламени (1600... 1800 °С) происходит быстрое нагревание и температурная деформация поверхностного слоя обрабатываемой детали, результатом чего является отслаивание окалины и ржавчины, а также сгорание грязи и жира, веществ, снижающих коэффициент трения между поверхностями стыкуемых деталей.
Обработанные огневым способом поверхности очищают от продуктов сгорания и отслоившейся окалины стальными щетками и чистой ветошью, после чего приступают к сборке соединения. Разрывы во времени между окончанием подготовки и установкой болтов не должны превышать 4...6 ч, так как с увеличением времени снижается надежность контакта обработанных поверхностей.
Перед постановкой болты и гайки помещают в решетчатую тару и сначала опускают в кипящую воду для ликвидации заводской консервирующей смазки, а затем в ванну со смесью 15 % минерального масла и 85 % бензина.
Болты должны быть натянуты на расчетное усилие Р, Н, предельное значение которого составляет
P = 0,65aBFHT,
где а„ — временное сопротивление разрыву стали высокопрочного болта, Па; FHT — площадь сечения болта нетто, м2.
Надежная работа соединений на высокопрочных болтах может быть обеспечена только при стабильном натяжении всех болтов. Непосредственное определение усилия натяжения в условиях монтажной площадки практически невозможно, вследствие этого принята методика косвенной его оценки через величину крутящего момента Мкр, который необходимо приложить к гайке для получения заданного натяжения болта.
Зависимость между крутящим моментом Мкр и натяжением болта Р определяется эмпирической зависимостью
MKV = kPd,
где k — коэффициент закручивания болта; d — номинальный диаметр болта, м.
Коэффициент закручивания учитывает часть крутящего момента, которая затрачена на преодоление сил трения между гайкой и болтом (в резьбе), между гайкой и шайбой, а также на упругое закручивание стержня болта. Значение коэффициента закручивания зависит от качества болтов, гаек и шайб и в среднем составляет 0,14...0,22.
Натяжение по крутящему моменту выполняют сначала гайковертом на 70..80 % проектного усилия с последующей дотяжкой динамометрическими ключами.
Известны различные конструкции ключей, однако все они могут быть разделены на два типа: индикаторные и предельного момента. Ключи первого типа показывают с помощью индикатора величину прикладываемого момента, а второго — срабатывают при достижении крутящим моментом заданной величины.
Широко распространен ключ первого типа (рис. Х.66, а). На конце рукоятки ключа закреплена головка с закрытым зевом. К головке приварена планка с неподвижным языком прямоугольного сечения. Между рукояткой ключа и языком имеется зазор 2...3 мм, благодаря чему при изгибе рукоятки язык остается неподвижным. К рукоятке ключа при помощи кронштейна жестко укреплен индикатор часового типа, измерительный стержень которого касается языка. При завертывании гайки рукоятка ключа под действием усилия, приложенного к ее концу, деформируется (изгибается), в результате чего уменьшается расстояние между верхней кромкой рукоятки и языком. Незначителъное изменение этого расстояния (порядка 1 мм) фиксирует индикатор с ценой деления 0,01 мм. Зависимость между крутящим моментом и показаниями индикатора определяют по тарировочному устройству, а при его отсутствии — по тарировочному графику.
Для построения такого графика ключ надевают на горизонтально расположенный шестигранник, имеющий размер гайки и приваренный к вертикальной металлической стойке (рис. Х.66, б). На постоянном расстоянии а от центра зева к концу горизонтально расположенной рукоятки ключа подвешивают груз Р возрастающей величины. Зная плечо и меняя груз Р, записывают показания индикатора, соответствующие замеренным значениям Р-а=Мкр, и строят по ним график в координатах: Мкр, Н-м— показания индикатора (рис. Х.66, в).
Удобно иметь длину ключа (плечо), равную 1,66 м, и грузы массой до 6 кг каждый, тогда интервал тарирования составит 100 Н-м. Ключ обеспечивает контроль натяжения болтов с крутящим моментом до 950 Н-м. Масса ключа 12 кг.
Специфика работы соединений на высокопрочных болтах требует тщательного контроля усилия натяжения
болтов.
Выборочной проверке подлежат 25 % болтов в соединении, а при их количестве 5 шт. и менее контролируют все болты. Отклонение фактического крутящего момента от расчетного не должно превышать 0+20 %.
Если при контроле обнаружат хотя бы один болт, натяжение которого не отвечает указанному требованию, то контролю подлежат 100 % болтов в соединении, и натяжение каждого должно быть доведено до требуемой величины. Результаты проверки регистрируют в журнале по постановке высокопрочных болтов.
Кроме проверки фактического натяжения болтов тарированными ручными ключами или по углу поворота, контроль осуществляют проверкой плотности пакета щупом толщиной 0,05 мм, который не должен проникать в глубь пакета против установленных высокопрочных болтов. После контроля головки болтов следует окрасить, а все соединения — зашпатлевать по контуру.
Дата добавления: 2016-07-22; просмотров: 4044;