Применение и состав порошковых сплавов

<32 33 34 35 363738 >

Тип порошковых сплавов	Назначение	Исходные материалы
Антифрикционные	Для подшипников скольжения	Порошки железа и графита Порошки меди, олова и графита
Фрикционные	Для тормозных дисков	Порошки меди, олова, свинца, графита, асбеста и пр. Порошки железа, свинца, графита и асбеста
Пористые	Для фильтров	Бронзовая дробь
Плотные	Для деталей машин из стали и жаропрочных и окалино-стойких сплавов	Порошки железа и различных металлов
Тугоплавкие	Для проволоки, для ламп контактов и деталей приборов	Порошки вольфрама, молибдена и других туго-плавких металлов
Электротехнические	Для контактов и постоянных магнитов	Порошки меди, вольфрама и др. Порошки железа, алюминия, никеля и кобальта.
Твердые сплавы	Для режущего инструмента. Волок, буры	Порошки карбида вольфрама, карбида титана, кобальта

Производство деталей из порошковых материалов.

Материалы для изготовления порошковых конструкционных деталей подразделяются на две группы:

· материалы, заменяющие обычные углеродистые и легированные стали, чугуны и цветные металлы, то есть машиностроительные и приборостроительные общего назначения, и

· материалы со специальными свойствами: высокой износостойкостью, твёрдостью, жаропрочностью, коррозионной стойкостью, со специальными магнитными и электрическими характеристиками, с большим удельным весом и т. п.

Основной особенностью порошковых конструкционных деталей является их высокая плотность и прочность, приближающаяся к плотности и прочности деталей из проката или литья.

Для возможности изготовления конкретной детали из порошка она должна соответствовать требованиям к прочности спеченного порошкового материала, целесообразность такого шага определяется серийностью.

Прочность спеченных материалов во многом зависит от их пористости. Обычное холодное прессование может обеспечить максимальную плотность 84-85 % и прочность после спекания около 50 % от прочности кованого материала того же сплава. Высокоскоростное холодное прессование (6-20 м/с) позволяет достичь относительной плотности 94-95 % и относительной прочности порядка 75 %. Достигнуть прочности близкой к 100 % удаётся только при высокотемпературном прессовании или импульсных методах уплотнения. В этих случаях прочность порошкового материала сравнивается с прочностью литого или кованого соответствующего состава и структуры.

<32 33 34 35 363738 >

Дата добавления: 2020-07-18; просмотров: 449;