Методы технико-экономического анализа

Лекция 29. Методы организации производств реализации ресурсосберегающих технологий в различных условиях хозяйствования

Эффективность капитальных затрат

Создание новых технологических процессов часто влечет за собой дополнительные капитальные вложения на приобретение нового, высокопроизводительного оборудования, изготовление дорогостоящей технологической оснастки.

В связи с внедрением новых технологических процессов ино­гда возникает необходимость изменения технологической плани­ровки цеха или его расширения, что также ведет .к дополнитель­ным капитальным затратам. Различные варианты технологиче­ских процессов требуют для своего осуществления различных объемов капиталовложений.

Поскольку капитальные затраты влияют на себестоимость изготовления деталей машин, а объем этих затрат зависит от варианта технологического процесса, необходимо располагать методикой определения эффективности капитальных затрат.

В своей повседневной работе каждый технологи проектиров­щик неизбежно должен решать задачу: какому варианту сле­дует отдать предпочтение, — более дорогому по капитальным затратам, но обеспечивающему меньшую себестоимость продук­ции, или требующему меньшего объема капитальных затрат при более высокой себестоимости продукции.

Методы технико-экономического анализа

Каждый технологический процесс обработки детали должен в первую очередь обеспечить изготовление данной детали в стро­гом соответствии с требованиями, предъявляемыми к ней в чер­тежах и технических условиях. Выполнение этих требований может быть осуществлено, как правило, несколькими способами.

Технолог при разработке технологического процесса должен не только обеспечить заданные свойства детали (форму, точ­ность, качество поверхности, а в ряде случаев и механические свойства), но и выбрать из числа возможных вариантов про­цесса оптимальный, наилучшим образом отвечающий заданным условиям производства.

Методика выбора оптимального варианта является одним из наименее разработанных вопросов в области проектирования технологических процессов.

Как указывалось выше, критерий выбора оптимального ва­рианта технологического процесса устанавливается исходя из определения технологии как науки о получении изделий надле­жащего качества, в заданном количестве, с наименьшей затра­той труда как живого, так и овеществленного в материалах и средствах производства.

Из этого определения, устанавливающего неразрывную связь между технологией и экономикой, видно, что экономичность яв­ляется основным фактором при выборе оптимального варианта технологического процесса. Под экономичностью следует пони­мать наименьшую затрату общественного труда, чему, как пра­вило, соответствует наименьшая себестоимость.

Следовательно, принцип обеспечения наименьшей себестои­мости является важнейшим критерием при выборе оптимального варианта технологического процесса. Этот принцип не является единственным; необходимо иногда учитывать и ряд других фак­торов, например, при осуществлении процесса в условиях отда­ленной местности, при остром недостатке жилой площади и т. д.; в качестве основного критерия оптимальности может приме­няться принцип наименьшей затраты живого труда.

Если, например, необходимо обеспечить в кратчайший срок выпуск новой продукции, существенно важной для народного хозяйства, то иногда целесообразно применить менее экономич­ный вариант технологического процесса, но обеспечивающий скоростное освоение выпуска такой продукции.

В ряде случаев может иметь место и некоторое повышение себестоимости обработки на отдельных операциях, если при этом достигается снижение себестоимости или повышение вы­пуска всей продукции отдельного участка или цеха в целом. Даже в этих и других аналогичных случаях всегда следует стре­миться к получению в заданных условиях относительно наимень­шей себестоимости.

Для того чтобы определить, какой из числа сравниваемых вариантов технологического процесса является наиболее эконо­мичным, необходимо проведение относительно несложного технико-экономического анализа.

Такой анализ может быть осуществлен на первом этапе при­ближенно путем сопоставления чисто технических, натуральных показателей, а на втором этапе более полно — сравнением себе­стоимости обработки по каждому из сравниваемых ва­риантов.

Натуральные, технические показатели должны характеризо­вать технологический процесс механической обработки с точки зрения затрат труда, характера применяемого оборудования, условий его обслуживания и степени загрузки (использования), потребного количества технологической оснастки, степени кон­центрации и дифференциации операций, расхода металла и электроэнергии. Эти показатели являются исходными для рас­чета ценностных показателей.

При анализе сравниваемых вариантов можно пользоваться либо абсолютными значениями показателей, либо так называе­мыми удельными показателями, отнесенными к одной детали, операции и т. д.

Оценку сравниваемых вариантов технологических процессов необходимо производить на основе изучения и анализа не еди­ничных показателей, а всего их комплекса, так как отдельные показатели могут недостаточно полно характеризовать соответ­ствующий вариант. Оценка по единичным показателям, в ча­стности по трудоемкости, может применяться только в тех слу­чаях, когда остальные либо существенно не различаются между собой, либо явно не оказывают заметного влияния на экономич­ность сравниваемых вариантов.

Затраты труда характеризуются трудоемкостью, выражен­ной в нормо- и станкочасах (станкоминутах), или выпуском в единицу времени, а также средним разрядом рабочих, харак­теризующим необходимую квалификацию последних.

Трудоемкость обработки (или обратная величина — выпуск в единицу времени) является основным, важнейшим показате­лем, характеризующим, однако, только часть затрат живого труда.

При использовании в качестве показателя трудоемкости, выраженной в нормо- или станкочасах (станкоминутах), следует всегда пользоваться действительной или расчетной трудоемко­стью, а не нормой времени, которая служит для установления расценки. 13 настоящее время разрыв между действительной трудоемкостью и нормативной весьма велик. Подробнее этот вопрос освещен я следующей главе. Отметим, что если в рас­поряжении проектировщика имеются только нормы, то для по­лучения действительной трудоемкости необходимо нормы раз­делить на коэффициент их выполнения.

Трудоемкостью как единичным показателем при выборе или оценке технологического процесса можно пользоваться при зна­чительном объеме выпуска продукции в массовом или крупно­серийном производстве, а также при достаточно высоком коэф­фициенте загрузки оборудования, т. е. в тех случаях, когда есть уверенность, что дополнительные эксплуатационные затраты по более сложному оборудованию и оснастке окупаются экономией заработной платы.

Так, например, если применение более сложного оборудова­ния и оснастки вызывает увеличение эксплуатационных затрат на 1000 руб. в год, а экономия по заработной плате составляет 50 коп. за единицу изделия, то целесообразность применения такого процесса определяется программой, обеспечивающей оку­паемость дополнительных затрат, т. е. если выпуск будет более 2000 изделий в год.

Косвенный показателем качества технологического процесса является отношение трудоемкости слесарно-доделочных работ и трудоемкости станочной обработки. Чем меньше величина этого отношения, тем лучше качество разработки технологиче­ского процесса.

Степень автоматизации и применения многостаночного об­служивания характеризуется отношением количества станкочасов к количеству нормочасов, т. е. средним коэффициентом многостаночности обслуживания. Чем больше этот коэффициент, тем выше степень автоматизации.

Характеристика применяемого оборудования определяется его структурой, т. е. процентным соотношением основных типов (классов) станков: токарных, револьверных, автоматов, полу­автоматов, фрезерных, строгальных, протяжных и т.п. Чем выше удельный вес высокопроизводительных станков (автоматов, про­тяжных, агрегатных и т. п.), тем обычно ниже трудоемкость об­работки. Однако экономическая целесообразность применения высокопроизводительного оборудования в значительной мере определяется величиной коэффициента его загрузки. При малом коэффициенте загрузки оборудования применение дорогих вы­сокопроизводительных станков может оказаться нерентабель­ным и вызвать повышение себестоимости. При относительно низ­ком коэффициенте загрузки сложного дорогого оборудования необходимо проведение дополнительного ценностного анализа сравниваемых вариантов.

При проектировании новых и реконструкции действующих цехов существенное значение имеют данные о величине пло­щади, потребной для размещения оборудования. При вы­боре оптимального варианта технологического процесса в указанных условиях следует также учитывать и этот пока­затель.

Степень технологической оснащенности определяется коэф­фициентом оснащенности, т. е. отношением числа специальных приспособлений, измерительного и режущего инструмента к числу наименований обрабатываемых деталей или, реже, к числу операций. Чаще всего применяется коэффициент осна­щенности специальными приспособлениями.

Обычно чем выше этот коэффициент, тем ниже трудоемкость обработки, но вместе с тем увеличиваются капитальные затраты и эксплуатационные расходы, а также удлиняется срок подго­товки производства. При недостаточно большом объеме выпуска продукции пересыщенность приспособлениями может при умень­шении трудоемкости обработки вызвать увеличение ее себестои­мости.

Степень дифференциации и концентрации процесса опреде­ляется числом операций, приходящихся на одну деталь. Этот показатель весьма противоречив. В единичном и мелкосерийном производствах большая экономичность обработки достигается обычно путем дифференциации операций, в крупносерийном и массовом — путем концентрации операций за счет применения многоинструментных наладок, т. е. широкого использования автоматов, агрегатных, многорезцовых и многошпиндельных станков и головок и т. д.

Показатели расхода металла зависят главным образом от выбора типа заготовки (отливки, поковки, штамповки и т. д.), а также от характера технологического процесса заготовитель­ных цехов. Выбор типа заготовки следует производить компле­ксно с анализом технологического процесса механической обработки, так как в большинстве случаев применение более доро­гой заготовки, например штамповки вместо поковки, уменьшает объем механической обработки, и наоборот. Этот вопрос требует самостоятельного рассмотрения и несколько подробнее затра­гивается далее. Следует помнить, что выбор типа заготовки су­щественно влияет на технические показатели и экономичность изготовления деталей и изделий в целом.

Определить при разработке технологического процесса вели­чину расхода электроэнергии, затрачиваемой при работе на ме­таллорежущих станках, довольно трудно. Обычно этот показа­тель заменяется данными об установленной мощности электро­двигателей. Однако энергетические показатели не оказывают существенного влияния на выбор оптимального варианта технологического процесса, поэтому для этой цели ими обычно не пользуются.

Анализ сравниваемых вариантов технологического процесса необходимо начинать с трудоемкости обработки, выраженной в станко- и нормочасах.

Получив в одном из сравниваемых вариантов существенную экономию трудовых затрат, необходимо выяснить, за счет чего достигается эта экономия, т. е. сопоставить данные о структуре парка оборудования и коэффициента оснащения специальными приспособлениями.

Когда при заданной программе выпуска дорогое, сложное оборудование в достаточной мере загружено, а коэффициент оснащенности специальными приспособ­лениями невелик, т. е. экономически оправдан, в условиях крупносерийного и массо­вого производства можно считать, что вариант, обеспечивающий наименьший расход живого труда, будет в то же время наибо­лее экономичным.

Если требуется освоить в кратчайшие сроки новое производ­ство, то при оценке сравниваемых вариантов следует учесть количество и сложность вновь приобретаемого станочного обо­рудования и специальной технологической оснастки — приспо­соблений, режущего, измерительного и вспомогательного инстру­мента.

Дать какие-либо определенные нормативы для выбора опти­мального варианта технологического процесса только на основе натуральных, технологических показателей невозможно. Резуль­таты анализа по этим показателям в значительной мере зависят от знаний и опыта технолога. Как указывалось выше, в усло­виях массового и крупносерийного производства, когда даже сравнительно небольшое снижение трудоемкости окупает повы­шенные расходы по эксплуатации и приобретению более сложных станков и оснастки, метод сопоставления по техническим пока­зателям может дать достаточно удовлетворительные результаты.

Если приближенный анализ по техническим показателям не дает полной уверенности в том, что более производительный с точки зрения расхода живого труда вариант является в то же время наиболее экономичным, анализ технических показателей должен быть дополнен экономическим анализом, т. е. сопостав­лением себестоимости обработки по каждому из сравниваемых вариантов. Только в себестоимости наиболее полно отражаются затраты как живого, так и овеществленного труда.

Экономический анализ вариантов технологического процесса осуществляется путем сопоставления калькуляций себестоимо­сти обработки по каждому из сравниваемых вариантов. При этом следует сравнивать между собой только те затраты (рас­ходы), общий (годовой или месячный) объем которых суще­ственно изменяется в себестоимости каждого варианта. Те за­траты, которые остаются неизменными во всех сравниваемых вариантах, можно не учитывать. Исходя из этого целесообразно в большинстве случаев сравнивать между собой не технологиче­ские процессы обработки детали в целом, а только возможные варианты выполнения отдельных операций. Операции, которые остаются неизменными во всех вариантах, можно не подвергать экономическому анализу.

Сумму расходов, зависящих от варианта технологического процесса, назовем сравнительной или технологической себестои­мостью (технологической составляющей себестоимости) обра­ботки по соответствующему варианту.

Как видно из определения сущности технологической себе­стоимости, номенклатура ее элементов (расходов) меняется в зависимости от характера сравниваемых вариантов и усло­вий производства. Чаще всего при экономическом анализе тех­нологических процессов механической обработки в состав техно­логической себестоимости входят следующие элементы:

1. Затраты на заготовки или прокат.

2. Заработная плата производственных рабочих, включая расходы по соцстраху и отпускам.

3. Расходы по эксплуатации станочного оборудования: за­траты на ремонт, электроэнергию, смазочно-обтирочные мате­риалы и охлаждающие жидкости.

4. Расходы по амортизации универсального станочного обо­рудования.

5. Расходы по эксплуатации (амортизации и заточке) ре­жущих инструментов и универсальных приспособлений.

6. Расходы по эксплуатации (амортизации и ремонту) спе­циальных приспособлений.

7. Расходы по амортизации специальных станков.

8. Расходы по переналадке станков (заработная плата на­ладчиков, включая расходы по соцстраху и отпускам).

9. Общецеховые расходы (заработная плата администра­тивно-технического персонала, амортизация и эксплуатация зда­ний и сооружений, расходы по охране труда и технике безопас­ности и т. д.).

10. Общезаводские расходы (заработная плата управленче­ского аппарата, конторские и почтово-телеграфные расходы, со­держание общезаводских зданий и сооружений, складов, лабо­раторий, охрана предприятий, налоги и сборы и т. д.).

Расходы по обслуживанию линий, заработная плата техниче­ского и вспомогательного персонала, расходы по транспорту включаются в номенклатуру элементов технологической себе­стоимости в тех случаях, когда меняется величина этих расхо­дов. Чаще всего это имеет место, когда применение одного из вариантов процесса меняет характер производства (непоточное превращается в поточное). При сравнении операций обработки деталей из одной и той же заготовки затраты на металл в тех­нологическую себестоимость не включаются.

С точки зрения влияния объема производства (программы выпуска) на абсолютные величины расходов последние можно разбить на две категории. К первой категории, так называемым переменным расходам (пп. 1—5), относятся те расходы, объем которых в единицу времени прямо пропорционален величине программы, например, заработная плата производственных рабочих, затраты на основные материалы, электроэнергию и т.д. Ко второй категории, так называемым условно-постоянным рас­ходам (пп. 6—10), относятся те расходы, объем которых в еди­ницу времени или совсем не меняется, или изменяется очень мало при сравнительно небольшом изменении величин ы про* граммы выпуска изделий. Это распределение расходов, хотя в известной мере и условно, так как при значительном измене­нии программы изменяется величина постоянных, а часто и пе­ременных расходов, все-таки имеет существенное значение при экономическом анализе, так как при пользовании основными формулами (1), (2), (5) и другими необходимо четко разли­чать, к какой категории относятся соответствующие расходы.

Применяемые в настоящее время методы экономического анализа отличаются один от другого способами исчисления се­бестоимости обработки и номенклатурой затрат, включаемой в нее.

Способы определения величины основных расходов по ме­таллу и заработной плате производственных рабочих наиболее просты и почти одинаковы во всех методах. Для определения остальных элементов себестоимости, входящих в состав цеховых расходов, перечень которых приведен на схеме 1, чаще всего применяются следующие методы:

¾ бухгалтерский («процентный»);

¾ элементарный (дифференцированно-нормативный);

¾ себестоимости станкочаса или машинокоэффициентов.