Специально выпускаемые станки

Металлорежущие станки

МРС являются основным видом оборудования машиностроительного производства.

МРС – рабочая машина, предназначенная для формообразования изделий путем обработки материалов резанием.

Станкостроение является сердцевиной машиностроения, т.к. МРС наряду с кузнечно-прессовым оборудованием применяются для изготовления большинства изделий, оборудования, инструментов, при чем МРС служат для изготовления, как средств производства, так и предметов потребления. Уровень развития станкостроения, количественный и особенно качественный состав станочного парка во многом определяет промышленный потенциал любой страны.

Последние 10-летия развития станкостроения связано с повышением точности МРС, их надежности, долговечности, производительности. Широкое распространение получают станки с программ. управлением, целевые станки, работающие большим кол-вом инструментов, распространенных в инструментальных магазинах и автоматически меняющихся в соотв. с программой обработки конкретных деталей.

Также широко используются в промышленности гибкие производственные модули, участки, линии (ГПЛ), комплексы (ГПК) и т.д.

Классификация МРС

1. По точности (5 классов точности):

Н – нормальной точности;

П – повышенной точности;

В – высокой точности;

А – особо высокой точности;

С – особо точные (мастер-станки) - работают в спец. условиях.

Минимально возможный допуск при переходе от класса к классу составляет геометрический ряд со знаменателем φ = 1,6

ПР. П = 32 мкм

В = 20 мкм

2. По массе:

1) легкие, m < 1 т;

2) средние, 1 т < m < 10 т;

3) тяжелые, m > 10 т:

- крупные, 10…100 т;

- собственно тяжелые, 30…100 т;

- сверхтяжелые или уникальные, > 100т.

3. По степени автоматизации:

1) неавтоматизированные – станки с ручным воздействием на органы управления приводами;

2) автоматизированные – станки с ручным управлением, в которых автоматизированы отдельные элементы рабочего цикла;

3) полуавтоматические (станки полуавтоматы) – МРС, оснащенные устройствами управления и осуществляющие однократный автоматический рабочий цикл в период между ручной загрузкой заготовки и ручной выгрузкой обработанной детали;

4) модуль станочный автоматический или станок-автомат – МРС, оснащенный устройствами управления и автоматической смены обрабатываемых деталей, осуществляющий многократный автоматический рабочий цикл, предназначенный для автономной работы и имеющий возможность встраивания в станочную систему.

Станочная система – это управляемая совокупность основного и вспомогательного оборудования. К вспомогательному оборудованию относятся, например, транспортно-накопительные и загрузочно-разгрузочные устройства.

5) модуль станочный адаптивный - модуль станочный автоматический, осуществляющий автоматический контроль и подналадку процесса обработки, а также контроль качества обрабатываемых деталей;

6) модуль станочный автоматический переналаживающийся - модуль станочный адаптивный, осуществляющий автоматический или автоматизированный переход на обработку деталей другого типа, размера или наименования.

4. По кол-ву выполняемых видов обработки резанием:

1) одноцелевые станки – станки, выполняющие 1 основной вид обработки резанием;

2) многоцелевые – станки, выполняющие несколько видов обработки резанием (с программным управлением)

5. По степени универсальности:

1) станки, предназначенные для обработки изделий различных типоразмеров и наименований из широкой номенклатуры в определенных диапазонах геометрических параметров;

2) специализированные станки – предназначенные для обработки конструктивно и технологически в определенном диапазоне геометрических параметров;

3) специальные – предназначенные для обработки 1 изделия.

6. По технологическому назначению:

Все серийно выпускаемые станки в зависимости от вида обработки резанием подразделяются на 9 групп:

1 – токарные;

2 – сверлильные и расточные;

3 – шлифовальные, полировальные, доводочные;

4 – комбинированные (для физико-химической обработки);

5 – зубо- и резьбообрабатывающие;

6 – фрезерные;

7 – строгальные, долбежные, протяжные;

8 – разрезные;

9 – разные.

Станки каждой группы подразделяются на 9 типов (подгрупп) по следующим признакам, например:

1) по степени автоматизации (полуавтоматы, автоматы);

2) по кол-ву шпинделей (одношпиндельные, многошпиндельные);

3) по расположению шпинделей (вертикальные, горизонтальные);

4) по компоновке (контрольно-фрезерные, бесконтрольно-фрезерные);

5) по виду выполняемых работ (зубофрезерные – для обработки цилиндрических и червячных ЗК, зубострогальные – для обработки конических ЗК).

Такая классификация позволяет присвоить каждому серийно выпускаемому станку условное обозначение (шифр). Шифр состоит из 3-х или 4-х цифр и букв.

1-ая цифра шифра – группа;

2-ая – подгруппа (тип);

3-я и 4-ая – основной параметр станка, который в большинстве случаев характеризует максимальные размеры обрабатываемых деталей.

Буква между цифрами отражает модернизацию станка, после цифр – его модификацию, т.е. видоизменения базовой модели.

1 ГРУППА

2 ГРУППА

3 ГРУППА

5 ГРУППА

6 ГРУППА

7 ГРУППА

Специально выпускаемые станки

Каждому заводу-изготовителю МРС присваивается шифр, состоящий из 2-х букв.

Пример

АМ – минский завод автоматических линий

ЕЗ – егорьевский завод зубообрабатывающих станков

Обозначение специальных станков состоит из данных 2-х букв и цифр, которые соответствуют порядковому № модели станка, выпускаемого данным предприятием.

ЕЗ-40 – станок для обработки конических ЗК, выпускаемый егорьевским заводом зубообрабатывающих станков.