A. Трубопроводная обвязка окружения испарителя.

Принципиальная схема, основные агрегаты и элементы гидравлического циркуляционного контура чиллера.

На Рис.1. представлен пример типовой схемы обвязки испарителя чиллера любого типа в замкнутой гидравлической системе при самостоятельной комплектации оборудования циркуляционного холодильного контура. Циркуляционный контур – одноконтурный: циркуляция теплоносителя в системе осуществляется с помощью одной насосной группы и при номинальных параметрах системы расход через испаритель соответствует расходу через нагрузку холодильной станции. В качестве теплоносителя в примере использован стандартный теплоноситель - подготовленная вода, хотя в отдельных случаях возможно применение теплоносителей с низкими температурами замерзания (растворы этиленгликолей и пропиленгликолей различной концентрации).

Рис.1. Принципиальная схема циркуляционного контура испарителя чиллера.

Представленная принципиальная схема носит общий характер и наполнена необходимыми агрегатами и элементами для правильной инсталляции и безаварийной работы основного оборудования холодильной станции - чиллера.В частных, конкретных случаях схема может быть упрощена за счет исключения отдельных регулирующих и запорных элементов, но общая идеология построения и последовательности расположения элементов и агрегатов должна быть по возможности сохранена.

Наиболее ответственным и дорогостоящим агрегатом холодильной станции является чиллер. Чиллер связан с циркуляционным контуром станции холодоснабжения посредством испарителя. Нарушения в работе циркуляционного контура и неправильная эксплуатация системы, как правило, приводит к выходу из строя испарителя и последующего выхода из строя компрессора чиллера. По этой причине при работе холодильной станции циркуляционный контур должен обеспечить:

· Постоянный и стабильный проток, подготовленного по требованиям производителя оборудования, теплоносителя через испаритель чиллера, соответствующий его номинальной производительности на расчетном режиме;

· Постоянную очистку теплоносителя от продуктов коррозии и шлама в трубопроводных магистралях при циркуляции теплоносителя в системе;

· Постоянную дегазацию теплоносителя от воздуха, растворенного в жидкости.

A. Трубопроводная обвязка окружения испарителя.

Рассмотрим обвязку трубными магистралями испарителя чиллера, фрагмент которой более подробно представлен на Рис.2.

Обозначения:

Рис.2. Стандартная обвязка трубными магистралями испарителя чиллера.

A.1. Компенсирующие вставки служат для подсоединения трубных магистралей циркуляционного контура с испарителем чиллера. Как правило, компрессоры чиллеров установлены на свои независимые виброизоляторы. В этом случае вибрация при работе компрессора в малой степени передается на трубную систему циркуляционного контура. Тем не менее, рекомендуется использовать при подсоединении трубных магистралей с теплообменными аппаратами чиллера (испаритель и конденсатор) компенсирующие вставки – резиновые виброизоляторы, чтобы исключить передачу вибраций в трубопроводную систему.

Компенсирующие вставки позволяют:

· Компенсировать возможное осевое несоответствие патрубка испарителя чиллера и смонтированной трубной магистрали;

· Исключить передачу вибраций от работающего холодильного оборудования в трубопроводную систему;

· Обеспечить расстыковку и отсоединение испарителя при проведении проверочных, сервисных и работ по замене агрегатов. По этой причине соединение испарителя и трубной магистрали должно быть обязательно разъемным.

Примечание. Не допускается проведение, каких либо сварочных работ на присоединительных патрубках испарителя чиллера, так как тепло, выделяющееся при сварке, может вызвать деформацию и образование микротрещин в корпусе испарителя.

Присоединительные патрубки испарителей чиллеров небольшой холодопроизводительности (примерно до 100 кВт) имеют окончание с трубной резьбой для подсоединения с трубными магистралями. В этом случае допускается подсоединение к трубным магистралям посредством резьбовой втулки или фланцевого соединения.

Подключение патрубков испарителей чиллеров большой холодопроизводительности (выше 100 кВт) с трубными магистралями осуществляется посредством так называемых, Flexible Joint или Victaulicсоединений (см. Рис.3), которые позволяют компенсировать незначительное осевое несоответствие трубной магистрали и патрубков испарителя и исключить передачу вибраций от работающего компрессора в трубопроводную систему.

Рис.3. Соединение Victaulic трубной магистрали.

При затягивании болтов хомуты обжимают резиновую манжету специального профиля в канавках патрубка испарителя и ответного патрубка, приваренного к трубе магистрали, обеспечивая герметичность циркуляционного контура. Из условий прочности теплообменных аппаратов и элементов циркуляционного контура максимальное рабочее давление в системе охлаждения, как правило, не должно превышать величину 10 Бар.

A.2. Показывающие манометры и термометры на входе/выходе теплоносителя из испарителя чиллера рекомендуется устанавливать для удобства обслуживания и эксплуатации холодильной станции.

С помощью показывающих термометров может быть осуществлен быстрый и простой мониторинг температуры теплоносителя на входе и выходе из испарителя малоквалифицированным персоналом, без использования цифрового дисплея контроллера чиллера, к которому должен иметь доступ, только специально обученный персонал.

Обязательный мониторинг давлений теплоносителя на входе и выходе из испарителя чиллера с помощью показывающих манометров необходим для постоянного контроля гидравлического сопротивления, а, соответственно, состояния теплообменной поверхности (степени загрязненности) и контроля расхода теплоносителя через испаритель при проведении пуско-наладочных работ и эксплуатации чиллера.

Манометры и запорные вентили необходимо устанавливать на прямолинейных участках трубопроводов. Нельзя их устанавливать вблизи отводов и гибов трубы. Для уменьшения погрешности в определении перепада давлений на испарителе целесообразно использование одной манометрической головки с двумя запорными вентилями на линиях входа и выхода теплоносителя в испаритель, как показано на Рис.2. С помощью этих вентилей можно изолировать манометр от системы, когда он не используется.

A.3. Сетчатый фильтр «грязевик» испарителя должен быть установлен на входе теплоносителя в аппарат, в непосредственной близости от испарителя. Несмотря на то, что система холодоснабжения, в соответствии с требованиями производителя оборудования, должна быть заполнена подготовленным теплоносителем, сетчатый фильтр предотвращает попадание грязи из трубной системы в испаритель. Отказ от выполнения этого требования может повлечь за собой попадание грязи, продуктов коррозии и шлама трубной системы в аппарат, что приводит к ухудшению процессов теплообмена в испарителе с одной стороны. С другой - увеличение гидравлического сопротивления испарителя вследствие его забивки загрязнениями приводит к уменьшению расхода через испаритель, что, в конечном счете, может привести к аварийной остановке компрессора по защите от замораживания испарителя (Freeze up) или по низкому давлению (LP) в холодильном контуре. Многократное срабатывание этих защит, особенно последней, без анализа и выяснения возможной причины аварии на практике может привести и, как правило, приводит к выходу из строя компрессора чиллера.

А) б)

Рис.3. Локальное замораживание каналов испарителя:

· а) кожухотрубного испарителя при малых расходах воды;

· б) паянного пластинчатого испарителя при «забивке» каналов грязью и

Шламом.

Особо необходимо подчеркнуть обязательность установки сетчатого фильтра «грязевика» тонкой очистки с малым размером ячейки (размер ячейки порядка 50мк) перед паянным пластинчатым теплообменником-испарителем. Указанные аппараты обладают высокой эффективностью теплообмена при небольших массогабаритных (в сравнении с традиционными кожухотрубными теплообменниками) характеристиках, т.е. имеют тонкие каналы и малый внутренний объем со стороны теплообменных сред. При работе в составе циркуляционного контура паянные пластинчатые теплообменники очень «критичны» к малейшим загрязнениям и наличию воздуха в теплоносителе - возможно локальное «замораживание» отдельных каналов (см. Рис.3), внутренняя разгерметизация теплообменника при неоднократных аварийных остановках и попадание теплоносителя (воды или растворов низкотемпературных жидкостей) в холодильный агент компрессора с последующим выходом из строя последнего.

A.4. Запорные вентили на входе/выходе испарителя (см. на Рис.2 поз.6) позволяют изолировать испаритель при проведении первой прокрутки «грязной» системы циркуляционного контура после монтажа, проведения пуско-наладочных работ насосной группы, при проведении технического обслуживания испарителя без полного дренажа всего объема теплоносителя из контура холодильной станции. Отсутствие запорных вентилей может повлечь попадание грязи в испаритель при первых пусках насосной группы.

Примечание. При обвязке чиллера с несколькими независимыми испарителями установка запорной арматуры на каждом испарителе является также целесообразной, поскольку в этом случае аварийная остановка одного из холодильных контуров чиллера не приводит к полной остановке системы при проведении ремонтных работ.

A.5. Байпасный запорный вентиль испарителя(см. Рис.1). Для исключения возможности загрязнения теплообменной поверхности теплообменного аппарата при первых прокрутках теплоносителя в циркуляционном контуре после проведения монтажных работ трубных магистралей рекомендуется устанавливать постоянный или временный байпас вокруг теплообменного аппарата (испарителя/конденсатора чиллера, секции охлаждения центрального кондиционера и т.п.). При организации временного байпаса широко применяют фланцевые соединения.

A.6. Дренаж и выпуск воздуха из испарителя (см. Рис.2 поз.1 и 10). При инсталляции чиллера необходимо предусматривать возможность дренажа теплоносителя из испарителя. Чтобы обеспечить полный слив теплоносителя и исключить образование вакуума при дренаже, обеспечить полную заливку испарителя жидкостью при последующем заполнении системы, в верхней точке трубной системы вблизи испарителя необходимо предусмотреть воздушный клапан. Воздушный клапан может быть с ручным приводом или автоматический.

При работе чиллера на воде вокруг места установки агрегата при проектировании системы необходимо предусмотреть канавку для отвода воды при дренировании.

В случае использования в качестве теплоносителя растворов этиленгликоля или пропиленгликоля в проекте необходимо предусмотреть дополнительную трубную магистраль для слива жидкости в специальный отдельный резервуар, объем которого соответствует объему сливаемой жидкости. Более подробно этот вопрос рассмотрен ниже.

Особое внимание при заправке и эксплуатации циркуляционного контура с теплоносителем необходимо уделять проблеме удаления воздуха из системы.

В холодильной станции недопустимо присутствие воздуха в циркуляционном контуре теплоносителя. По этой причине в системах кондиционирования воздуха применяются в основном замкнутые системы циркуляции, работающие под избыточным давлением. Присутствие воздуха в теплоносителе приводит:

· К «завоздушиванию» теплообменных аппаратов и нарушению их теплообменных характеристик;

· Ненормальной и нестабильной работе оборудования холодильной станции;

· Увеличенному шуму при работе циркуляционного контура;

· Пульсациям давления в циркуляционном контуре и возможности возникновения кавитации в насосной группе, что приводит к снижению ресурса и преждевременному выходу из строя насосного оборудования;

· Аварийным остановкам холодильного оборудования при срабатывании защиты от замораживания испарителя (Freeze up),ачаще - по низкому давлению (LP) в холодильном контуре;

· Закупорке воздушными пробками каналов теплообменника-испарителя, тогда как отсутствие протока теплоносителя по каналу приводит к его замораживанию и последующему разрушению при деформации стенок.

Особое внимание следует уделять выбору типа клапана для отвода воздуха из системы (ручной или автоматический). На Рис.5 проиллюстрирован случай подсоса воздуха в замкнутый циркуляционный контур через воздушный автоматический клапан при расхолаживании системы. В контуре установлен расширительный мембранный бак, но была большая утечка жидкости при пуско-наладке системы.

Рис.5. «Подсос» воздуха в систему через воздушный автоматический клапан.

Для решения проблемы постоянной обработки циркулирующего теплоносителя в холодильной системе находят применения специальные устройства, позволяющие обеспечить высокую степень очистки от механических частиц и «дегазации» жидкости. На Рис.6 показаны два типа подобных устройств.

а) Центробежный воздухоотводчик б) Сепаратор Spirovent¢Air&Dirt.

Рис.6. Специальные устройства для постоянной обработки теплоносителя при его циркуляции в системе.

Первый (Рис.6а) представляет собой, по существу, воздухоотводчик циклонного типа, в котором достигается высокая степень сепарации жидкости от воздушных пузырьков и растворенного в жидкости воздуха за счет изменения скоростей и действия центробежных сил при тангенциальной закрутке потока на входе в аппарат.

Сепаратор Spirovent¢Air&Dirtпроизводства фирмы“Spirotech bv Helmond” (Голландия) (Рис.6б) представляет собой уникальный аппарат двойного действия, который автоматически удаляет из циркулирующей жидкости весь воздух (в том числе и растворенные газы) и микроскопические частицы шлама (продукты коррозии трубопроводных магистралей) из воды или другого теплоносителя. Оптимизированная конструкция аппарата и запатентованная внутренняя проволочная насадка позволяют осуществлять сепарацию с высокой эффективностью. Аппарат заменяет собой фильтр тонкой очистки (задерживает микрочастицы размерами меньше чем 32 микрона), при скоростях потока в трубных магистралях от 1 до 3 м/с. Сепаратор имеет малые гидравлические сопротивления, в сравнении с традиционными сетчатыми фильтрами. Место установки аппарата в системе холодоснабжения - на входе теплоносителя в испаритель холодильной машины. При этом в наивысшей точке трубной магистрали в районе испарителя необходимо устанавливать ручной воздухоотводчик, как показано на Рис.2. поз.1, для проведения работ по дренажу/заполнению теплоносителем контура испарителя при проведении регламентных работ.

A.7. Реле протока испарителя (РП) наиболее важный элемент гидравлического контура, обеспечивающий надежную и безаварийную работу чиллера в течение всего периода его эксплуатации.

Установка реле протока в системе холодоснабжения обязательна,поскольку его основная функция - защита чиллера от нештатной ситуации: чрезвычайно малом либо при полном отсутствии протока жидкости через испаритель. Это возможно в системе лишь только в одном случае - при неработающем компрессоре холодильной машины.

Реле протока - датчик (микровыключатель, реле перепада давлений и т.п.), сигнализирующий контроллеру чиллера о том, что в системе циркуляции теплоносителя есть физический проток жидкости через испаритель чиллера, причем величина расхода через испаритель соответствует номинальному расчетному значению на выбранные рабочие параметры чиллера в системе холодоснабжения.

На практике находят применение реле протока различных типов: механические и дифференциальные реле, датчики перепада давлений и др. Назначение устройств одно – сигнализировать контроллеру чиллера о нормальном протоке жидкости через испаритель.

Этим обусловлено место установки реле протока – на трубопроводных магистралях циркуляционного контура вблизи испарителя, как показано на Рис.7.

Рис.7. Установка реле протока в трубной магистрали.

Наиболее целесообразно устанавливать реле протока на трубопроводной магистрали на выходе из испарителя. Выбирается прямолинейный участок трубы длиной не менее 10 калибров и по центру этого участка устанавливается реле протока. Не допускается установка реле протока вблизи гибов трубы, запорных клапанов или вентилей, регулирующей арматуры.

Корпус реле протока монтируется в вертикальном положении, причем направление стрелки на корпусе реле протока должно совпадать с направлением потока теплоносителя. При установке реле протока необходимо обеспечить защиту контактной группы реле от попадания в корпус грязи и влаги.

Допускается установка механического реле протока на прямолинейных вертикальных участках труб, но только при условии направления движения теплоносителя снизу - вверх.

Наиболее простым и дешевым реле протока являются механические реле, принцип работы которых заключается в замыкании контактов микровыключателя при повороте чувствительной пластины («пера») находящейся в потоке движущейся жидкости. Длина пластины выбирается в зависимости от диаметра трубопровода магистрали, в который вставляется реле протока.

Выбор длины пластины является ответственным моментом при установке реле протока, поскольку предопределяет его чувствительность. Так, при коротких длинах пластины контакты реле протока, установленного в трубопроводе большого диаметра, не замкнутся даже при нормальных величинах расхода, как показано на Рис.8.

Рис.8. Выбор длины пластины реле протока.

При больших диаметрах трубопроводов рекомендуется подкладывать под чувствительную пластину несколько пластин меньшей длины (своеобразная «рессора»), в противном случае возможен быстрый выход из строя реле вследствие поломки пластины в месте заделки.

На Рис.9 показаны типичные практические ошибки при инсталляции механических реле протока:

Рис.9. Типичные ошибки при установке реле протока.

В первом случае при установке реле протока «забыли» установить пластину; во втором случае длинная пластина «цепляется» за трубу при ее повороте. В третьем случае длина пластина не соответствует диаметру трубопровода, поэтому пластина при монтаже реле протока установилась в каком-то произвольном положении; в четвертом случае стрелка на корпусе реле протока не соответствует направлению потока в магистрали.

Замыкание контактов реле протока при достижении требуемой расчетной величины расхода жидкости в магистрали регулируется винтом в корпусе реле при настройке гидравлического контура во время проведения пусконаладочных работ (см. Рис.10). Если по какой то причине расход в магистрали, считай в испарителе, станет меньше (G_и2 < G_и1), то контакты реле протока размыкаются и на контроллер чиллера поступает команда на остановку компрессора.

Рис. 10. Регулировка механического реле протока.

В чиллерах, как правило, предусмотрены две последовательно скоммутированные ступени защиты по отсутствию или несоответствию расчетному значению расхода жидкости через испаритель. На Рис.11, в качестве примера, представлен фрагмент электрической схемы чиллера DAIKIN с одновинтовым компрессором.

Рис. 11. Защитные устройства и их подключение к контроллеру чиллера.

Первая ступень представляет собой «сухие» контакты насоса (S9L), которые замыкаются при подаче силового электропитания на насосную группу циркуляционного контура. Сигнал о включении насосной группы поступает на контроллер, но этого недостаточно для подтверждения нормального расхода жидкости через испаритель чиллера. Для этого служит реле протока, замыкание контактов (S8L) которого указывает на то, что расход через испаритель достиг требуемой величины. Только после этого начинается обратный отсчет таймера запуска компрессора чиллера и после его обнуления происходит собственно запуск компрессора.

Если, по какой то причине, расход жидкости через испаритель уменьшился или вообще прекратился, происходит размыкание цепочки защит и компрессор чиллера аварийно останавливается. Современные контроллеры чиллеров фиксируют аварию, таким образом, можно достаточно просто выявить причину аварийной остановки (реле протока).

При необходимости цепочка защит (Рис.11) по протоку жидкости через теплообменные аппараты чиллера может быть расширена. Так, при монтаже чиллеров с водяным охлаждением конденсатора в эту цепочку последовательно включают «сухие» контакты насосной группы и реле протока по стороне конденсатора.

При инсталляции оборудования холодильной станции необходимо учитывать также особенности электроподключения чиллера и насосной группы. Силовое электропитание рекомендуется выполнять раздельно: не допускается подключение насосной группы от чиллера. При пуске холодильной станции первым всегда производится включение насосной группы, затем чиллера.

Номинальные параметры чиллера (холодопроизводительность, потребляемая мощность и расход через испаритель) приводятся в технических данных агрегата при температуре окружающей среды +35°C; теплоносителе циркуляционного контура – вода; температуре воды на выходе из испарителя + 7°C; разность температур воды на входе/выходе из испарителя 5K.

Из условий оптимальной работы теплообменного аппарата - испарителя (теплообменных и гидравлических характеристик агрегата) допускается рабочая разность температур в узком диапазоне от 3 до 8 K. В соответствии с вышеизложенным различают:

· Минимальный расход теплоносителя в циркуляционной системе, соответствующий максимальной разности температур на испарителе - 8К. Эта величина является нижним порогом по расходу в системе циркуляции испарителя, ниже которого изготовителем не рекомендуется работа аппарата - при столь малых расходах возможно замораживание каналов испарителя.

· Номинальныйрасход теплоносителя в циркуляционной системе, соответствующий стандартной разности температур на испарителе - 5К, теплоноситель - вода. Эта величина характеризует устойчивую работу чиллера.

· Максимальный расход теплоносителя в циркуляционной системе, соответствующий минимальной разности температур на испарителе - 3К. Эта величина является верхним пределам по расходу в системе циркуляции испарителя. Дальнейшее увеличение расхода нецелесообразно вследствие ухудшения характеристик испарителя из-за возрастания его гидравлического сопротивления.

· Расчетныйрасход теплоносителя через испаритель чиллера, соответствующий выбранной при проектировании системы холодоснабжения разности температур на испарителе, выбранных параметрах чиллера при подборе оборудования, выбранном типе теплоносителя циркуляционного контура. Для стандартных условиях расчетная величина расхода соответствует номинальной.

Расчетный расход теплоносителя через испаритель чиллера в запроектированной системе холодоснабжения определяется по формуле:

G_ир = Q_чр/ [C_pж´(t_{вх и} - t_{вых и})], (кг/с)

где: Q_чр - выбранная при подборе оборудования расчетная холодопроизводительность чиллера, кВт;

C_pж -удельная теплоемкость теплоносителя,кДж/кг´К;

t_{вх и} -температура теплоносителя на входе в испаритель,°C;

t_{вых и} -температура теплоносителя на выходе из испарителя,°C.

Или для теплоносителя - воды:

G_ир = 862´Q_чр/ [3600´(t_{вх и} - t_{вых и})], (л/с)

В случае пересчета на воду при стандартной разности температур на испарителе ,(t_{вх и} - t_{вых и} =5,°C),получаем:

G_ир[л/мин] » 2,87 ´ Q_чр[кВт].

A.8. Гидравлическая балансировка циркуляционного контура испарителя и настройка реле протока. Эти работы проводятся в процессе пуско-наладки системы. Для целей регулирования расхода в системе (см. Рис.1) предусмотрен балансировочный клапан (Рис.2 поз.2). С помощью балансировочного клапана производится регулировка расхода теплоносителя до требуемой величины.

Целесообразно, по крайней мере, на время проведения пуско-наладочных работ, установить в циркуляционном контуре - расходомер любого типа, для измерения величины расхода жидкости через испаритель. В этом случае вместо балансировочного клапана может быть установлено более простое устройство регулирования.

Для измерения расходов хорошо себя зарекомендовали накладные ультразвуковые измерители расхода серии Portaflow фирмы Micronics Ltd., внесенные в реестр средств измерений Российской Федерации. Приборы позволяют определить расход любого теплоносителя с достаточной для практики точностью в трубной магистрали любого диаметра, выполненной из любых материалов.

После балансировки гидравлического контура и доведения расхода через испаритель до расчетных величин производится настройка реле протока.

A.9. Мониторинг температуры смешанной водытребуется в холодильной станции с несколькими чиллерами. Для этих целей на коллекторе общей воды после испарителей устанавливается калиброванный стандартный датчик температуры (термометр сопротивления). Датчик устанавливается на трубопроводе в положении, соответствующем «трем-четырем часам», чтобы уменьшить погрешность определения температуры (см. Рис.12). Для предотвращения искажений в показаниях датчика вследствие электрических наводок, следует использовать экранированный кабель для подключения датчика к контроллеру чиллера.

Рис.12. Установка датчика температуры на трубопроводе.

Для холодильных станций с несколькими чиллерами, работающими на общий циркуляционный контур должны быть установлены и настроены индивидуальные реле протока на выходе теплоносителя из каждого испарителя. Это требование по возможности необходимо выполнять и при инсталляции чиллеров большой холодопроизводительности, состоящих из нескольких независимых холодильных контуров с раздельными испарителями.

A.10. Гидравлическая балансировка циркуляционного контура испарителя и настройка реле протока. Эти работы проводятся в процессе пуско-наладки системы. Для целей регулирования расхода в системе (см. Рис.1) предусмотрен балансировочный клапан (Рис.2 поз.2). С помощью балансировочного клапана (Рис.13) производится регулировка расхода теплоносителя до требуемой величины.

Рис.13. Регулирование расхода в системе с помощью балансировочного клапана.

Балансировочный клапан имеет свою гидравлическую характеристику: зависимость расхода при различных перепадах давления на клапане, который устанавливается поворотом рукоятки. Расход перемещаемой через клапан среды определяется с помощью измерительного прибора, соединенного шлангами со штуцерами клапана при пуско-наладке. Метод позволяет с высокой точностью, быстро и легко производить измерение и настройку клапана на требуемый расход теплоносителя.

Цифровая шкала клапана показывает величину настройки. При вращении рукоятки по часовой стрелке пропускная способность клапана уменьшается вплоть до полного прекращения протока теплоносителя через клапан (клапан может выполнять функции запорной арматуры). Вращение рукоятки против часовой стрелки увеличивает пропускную способность клапана. Индекс “0” на шкале настройки соответствует закрытому положению золотника клапана, а индекс “4, 8 или 16” – полностью открытому положению.

После гидравлической балансировки циркуляционного контура по показаниям манометров на входе/выходе испарителя целесообразно проверить соответствие гидравлических характеристик теплообменного аппарата, которые, известны из технических данных оборудования (см. Рис.13).

Рис.13. Оценка расходных и гидравлических параметров испарителя.

Периодический контроль параметров испарителя в процессе эксплуатации холодильной станции позволяет своевременно принять меры по безаварийной работе оборудования на требуемом расчетном режиме.