Толкатель топливного насоса

Толкатели снимаются, разбираются детали, очищаются, осматриваются, измеряется и определяется износ трущихся частей. Корпуса толкателей со срывом резьбы более двух ниток и износом более допускаемых норм, а также детали, имеющие трещины, выкрашивание или шелушение цементированного слоя, заменяются. Резиновые детали заменяются независимо от состояния.

Наконечник толкателя при ослаблении посадки, при толщине бурта менее 6,5 мм или при наличии трещин, заменяется. Допускается восстановление натяга наконечника в толкателе за счет хромирования по Æ12 мм.

Восстановление номинальных зазоров между деталями толкателя производится заменой втулки ролика, хромированием наружных поверхностей оси и направляющего пальца. Разрешается восстановление отверстия ролика толкателя хромированием. На собранном толкателе биение ролика толкателя не должно превышать 0,06 мм.

Овальность или конусообразность стержня толкателя свыше 0,1 мм устраняется хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Увеличение диаметра отверстия толкателя под ось допускается до 19,1 мм. Увеличение диаметра отверстия в корпусе под штангу толкателя допускается до 1 мм против чертежного размера.

Проверяется состояние пружины толкателя. Пружины с изломом витков и трещинами заменяются.

Кулачковые валы

Кулачковые валы топливных насосов и их приводные шестерни визуально осматриваются. Измеряются и определяются зазоры "на масло" в подшипниках валов и между зубьями приводных шестерен.

При необходимости кулачковый вал снимается. Внутренняя полость снятого вала промывается и продувается. Секция вала, имеющая трещины, выкрашивание поверхности кулачков, заменяется. Допускается оставлять в работе секцию вала с групповыми волосовинами и выкрашенными местами общей плошадью до 10 мм² и глубиной до 0,05 мм на цилиндрической (тыльной) части кулачков.

При износе кулачков более 0,3 мм секция вала заменяется. Вновь устанавливаемая секция вала должна быть смонтирована так, чтобы относительное расположение всех четырех секций оставалось прежним. При замене секций кулачкового вала биение опорных шеек относительно 1, 6 и 11 допускается не более 0,05 мм. Шейки вала разрешается восстанавливать хромированием до чертежных размеров или шлифовкой до размера 63 мм.

При необходимости номинальный зазор «на масло» в опорных подшипниках кулачкового вала восстанавливается заменой рабочих (верхних) вкладышей, а в опорно-упорном подшипнике – заменой подшипника. Максимально допустимая ступенчатость рабочих вкладышей допускается 0,08 мм.

Перезаливка вкладышей подшипников кулачковых валов производится по необходимости с последующей механической обработкой по размерам вала.

Кулачковые валы топливных насосов с разным профилем кулачков устанавливать на одном дизеле запрещается.

Шестерни кулачковых валов, имеющие изломы, трещины в зубьях и теле шестерни, коррозионные язвы более 10 % рабочей площади каждого зуба глубиной до 0,2 мм или длине общей нормали (в растворе пяти зубьев) менее 68,95 мм, заменяются новыми. Боковой зазор между зубьями шестерен восстанавливается смещением промежуточных (паразитных) зубчатых колес.

Осматриваются подшипники качения промежуточных шестерен, при необходимости заменяются новыми.

Форсунки

Форсунки разбираются. Детали очищаются и проверяется их состояние. Детали с трещинами, сколами, нагарами и коррозионными поражениями заменяются. Пружины, имеющие высоту в свободном состоянии менее 28,5 мм, а также отклонение от перпендикулярности торцов более 0,4 мм на полной длине, заменяются.

Проверяется прямолинейность ствола корпуса форсунки с помощью цилиндрического калибра Æ14 мм. Калибр должен свободно опускаться до внутреннего опорного бурта. Корпусы форсунок, имеющие искривления ствола с прогибом более 0,03 мм заменяются на новые. Допускается отклонение от прямолинейности ствола до 0,1 мм исправлять специальной разверткой Æ14 мм, имеющей на торце дополнительные режущие кромки с переходным радиусом 1,5^-0,3 мм (для устранения биения опорного бурта).

Конусная уплотнительная поверхность штуцера корпуса форсунки, при наличии кольцевых рисок и забоин, проверяется конусной зенковкой с углом (60 ±4)° с последующей зачисткой шкуркой и полировкой притиром с пастами Ml4–М20. Нарушения профиля резьбы в штуцерах (смятие, забоины) разрешается устранять с помощью раздвижных плашек.

Проверяется эффективное сечение распыливающих отверстий сопловых наконечников форсунок. Проверка производится на специальном стенде проливом дизельного топлива через сопловой наконечник постоянным давлением 2±0,01 МПа плотностью 0,840–0,845 г/см³. Сопловые наконечники для комплектации форсунок должны иметь продолжительность истечения 500 г дизельного топлива в пределах 18,5–16,5 с. Допустимая в эксплуатации продолжительность истечения 18,5–15,5 с.

Разрешается оценивать эффективное сечение проливом топлива с другими параметрами путем сравнения времени истечения через рабочие сопловые наконечники и эталонные с нижним и верхним пределами. Допускается оценивать эффективное проходное сечение распыливающих отверстий сопловых наконечников с помощью пневматического длинномера. Сопловые наконечники считать годными, если поплавок длинномера при их испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов, установленными по соответствующим контрольным образцам.

Осматриваются и при необходимости восстанавливаются доводкой на притирочной плите с применением паст М3–М7 поверхности торцов соплового наконечника, корпуса распылителя и щелевого фильтра. Притертые поверхности должны иметь ровный отблеск на всей площади без завалов и следов обработки, различимых невооруженным глазом.

Проверяется плавность перемещения иглы в корпусе распылителя при тщательно промытых и смоченных в дизельном топливе деталях. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности при положении корпуса распылителя под углом 45° к вертикали, должна плавно и безостановочно опускаться от воздействия массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Проверяется подъем иглы распылителя (0,45 ± 0,05 мм) и при необходимости регулируется за счет подбора высоты ограничителя.

Собирается и проверяется работоспособность форсунки с оценкой качества распыливания, герметичности и гидроплотности.

Перед сборкой детали форсунки промываются дизельным топливом, медные прокладки заменяются новыми, предварительно отожженными.

Затяжка нажимного стакана форсунки производится динамометрическим ключом при крутящем моменте 120⁺⁵ Н·м. У собранной форсунки пружина затягивается на давление начала впрыскивания 21^+0,5 МПа (210⁺⁵ кгс/см²).

Качество распыливания проверяется на стенде А106 прокачкой дизельного топлива через форсунку при частоте качания рычага стенда 60-80 раз в минуту.

Качество распыливания топлива должно удовлетворять следующим требованиям:

начало, и конец впрыскивания должны быть четкими и сопровождаться резким звуком;

распыленное топливо - туманообразным и равномерно распределенным по поперечному сечению струи;

длина и форма струй из всех отверстий должны быть одинаковы, сплошные струи и местные сгущения не допускаются. Образование "подвпрысков" в виде слабых струй из распылителя перед основным впрыскиванием, а также подтекание в виде капли топлива после двух-трех впрыскиваний на носике соплового наконечника не допускаются.

Уменьшается частота качания рычага стенда до 20-40 раз в минуту.

Равномерная работа форсунки в этом случае свидетельствует о достаточной подвижности иглы. Герметичность конусного уплотнения распылителя проверяется созданием в форсунке давления топлива на 1–1,5 МПа (10– 15 кгс/см²) меньше давления начала впрыска. При этом в течение 15 с топливо не должно проходить через сопряжение запирающих конусов иглы и корпуса распылителя при визуальном наблюдении за носиком соплового наконечника. Перед проверкой распылителя производится контрольное впрыскивание при тщательно протертом (досуха) носике соплового наконечника.

Перед проверкой гидравлической плотности форсунки (распылителя) проводится оценка герметичности нагнетательной системы стенда. Снижение давления в системе с 40 до 35 МПа должно происходить не менее чем за 5 мин.

Гидравлическая плотность распылителя определяется временем снижения давления в системе стенда с установленной форсункой через прецизионный зазор направляющего цилиндра распылителя. В период опрессовки не допускается появления капель топлива на носике соплового наконечника и просачивания его по резьбовому соединению. Норма гидроплотности и условия испытаний приведены в таблице 8.

Таблица 8