Установка конических радиально-упорных подшипников

рис.109

Подшипники установлены враспор непосредственно в корпусе (109). Регулировка осевой силы выполняется с помощью подбора прокладок между крышками и корпусом.

рис.110

Подшипники установлены «врастяжку» в стакане, закрепленном в корпусе(рис.110)

Наружные кольца подшипников упираются в буртики корпуса, а внутренние поджимаются гайкой, которой регулируют осевое смещение.

Монтаж и демонтаж подшипников

рис.111

а) монтажное приспособление; б) съемочное приспособление

Уплотнения подшипниковых узлов

рис.112

Уплотнения подшипниковых узлов (рис.112) предназначены для предохранения подшипников от загрязнения и для удержания смазки в подшипниковом узле, различаются:

а) Сальниковое уплотнение; б) Манжетное уплотнение; в) Щелевое уплотнение; г) Лабиринтное уплотнение

Подшипники скольжения

В подшипниках скольжения поверхность вала скользит по поверхности подшипника (рис.113). При этом возникает трение скольжения, которое приводит к повышенному износу и нагреву. Для уменьшения трения между поверхностями скольжения должна находиться смазка.

рис.113а) рис.113б) рис.113 в)

а) Втулка – при действии радиального усилия при отсутствии осевых усилий;

б) Втулка с одним буртиком – при действии радиального и осевого усилия в одном направлении;

в) Втулка с двумя буртиками – при действии радиального усилия и небольшого осевого усилия в двух направлениях;

Достоинства:

· Работоспособны при высоких скоростях валов (долговечность подшипников качения резко сокращается);

· Смягчают толчки, удары и вибрации вследствие действия слоя смазки;

· Имеют минимальные радиальные размеры;

· Допускают работу в загрязненной среде, агрессивных средах, в воде (подшипники качения неработоспособны);

· Обеспечивают бесшумность работы;

· Могут выпускаться разъемными;

· Возможно изготовление разных размеров.

Недостатки:

· Сравнительно большие потери на трение, особенно при пуске;

· Пониженный к.п.д.;

· Неравномерный износ;

· Применение дорогостоящих цветных сплавов;

· Необходимость постоянного наблюдения и контроля;

· Большой расход смазки.

Классификация подшипников скольжения:

рис.114	Неразъемные подшипники (рис.114).Наиболее просты по конструкции, их отливают из серого чугуна, применяют для опор тихоходных валов с небольшой радиальной нагрузкой. Для восприятия осевой нагрузки применяют подшипники с буртиком.
рис.115	Упорный подшипник – подпятник (рис.115). Опора скольжения, воспринимающая осевую силу, называется подпятником. В корпусе подпятника помещена бронзовая или стальная линза, воспринимающая осевую силу. Втулка воспринимает радиальные нагрузки. Корпус опоры выполняют из серого чугуна или стального литья.
рис.116	Разъемные подшипники – вкладыши (рис.116) Корпус подшипника соединяется с крышкой при помощи винтов. Между корпусом и крышкой устанавливаются пластинки -2 для регулировки узла. Корпус закрепляется при помощи крепежа.
рис.117	Самоустанавливающиеся подшипники. (рис.117) Имеют вкладыш со сферической опорной поверхностью, что позволяет им поворачиваться (самоустанавливаться) для устранения влияния перекосов цапф вала. Применяют при невозможности точной установки валов, например при монтаже на разных основаниях и при больших упругих деформациях валов
рис.118	Неразъемный корпус для самоустанавливающегося подшипника скольжения (рис.118)

Установка подшипников скольжения

Подшипники скольжения устанавливают в корпус по системе отверстия по посадкам с гарантированным натягом (u7, x7, z7) и могут дополнительно фиксироваться штифтом от проворачивания.

Вал в подшипник устанавливается по системе отверстия по посадкам с гарантированным зазором (q7, f7).

Схема посадки с зазором вала в подшипник скольжения (рис.119)

рис.119

Для распределения смазки по длине вкладыша на его внутренней поверхности выполняют канавки в месте подвода смазки в зоне наименьшего давления (рис.120)

рис.120

Материалы подшипников скольжения

Для изготовления подшипников скольжения применяют материалы, обладающие высокими антифрикционными свойствами, теплопроводностью, износостойкостью, достаточной сопротивляемостью заеданию и хрупкому разрушению при действии ударных нагрузок.

К ним относятся:

· Бронзы оловянные – БрОФ6,5-0,15, безоловянные – БрАЖ9-4, свинцовые – БрС30;

· Баббиты – Б16, БС6 – применяют, в основном, в биметаллических вкладышах, в которых на стальную или чугунную основу залит тонкий слой антифрикционного материала – баббита, бронзы, толщиной до 0,1-0,5 мм.;

· Пластмассы – фторопласт, текстолит, капрон;

· Древесные материалы – бук, граб, дуб.

Смазочные материалы:

Основные смазочные материалы – жидкие масла - нефтяные, растительные, синтетические, а также пластичные – солидол, консталин, графитная смазка (консистентная смазка + порошок графита).