ЦЕНТРОБЕЖНЫЙ СЕПАРАТОР.

Топливо и смазочные масла перед их использованием в дизеле необходимо обработать. Для этого применяются отстаивание и подогрев с целью удаления воды, грубая и тонкая фильтрация для удаления плотных частиц, а также сепарация.

Центробежный сепаратор (Рис.35) используется для разделения двух жидкостей, например топлива и воды, или для разделения жидко­сти и твердых (плотных) частиц, которые встречаются в масле. Разделение этих сред ускоряется с помощью центробежного сепа­ратора и может осуществляться непрерывно. Если сепаратор предназначен для разделения двух жидкостей, его называют пурификатором (очистителем). Если сепаратор устроен (собран) так, что может выделять примеси и небольшое количество воды из топлива или масла, то его называют кларификатором (тон­ким очистителем-осветлителем).

Удаление примесей и воды из топлива имеет большое значе­ние для обеспечения хорошего сгорания топлива. Благодаря уда­лению загрязняющих примесей из смазочного масла удается уменьшить изнашивание деталей дизелей и предотвратить воз­можные неполадки и поломки. Поэтому сепарация масла и топли­ва совершенно необходима.

Центробежный сепаратор состоит из электродвигателя с вер­тикальным валом. В верхней части сепаратора смонтирован бара­бан. На корпусе, в котором помещен барабан, расположены раз­личные питательные (входные) и нагнетательные (выпускные) трубопроводы. Барабан может быть цельным и работать периоди­чески. В нем скапливаются отсепарированные примеси, которые необходимо периодически удалять. Процесс пурификации.

В других конструкциях барабан имеет раздельные верхнюю и нижнюю половины. В этом случае отсепарированные примеси можно удалять из работающего сепаратора, т. е. не выключая его. При этом неочищенное (загрязненное) топливо поступает в центральную часть барабана, поднимается вверх по пакету (на­бору) дисков (тарелок) и выходит из барабана в верхней его части (рис.35).

В результате центробежного разделения двух жидкостей, таких как топливо и вода, образуется цилиндри­ческая поверхность раздела между ними. Расположение этой по­верхности раздела внутри барабана имеет очень большое значе­ние для нормальной эффективной работы сепаратора. Устойчивое требуемое расположение поверхности раздела фаз поддержи­вается посредством применения регулировочных шайб или грави­тационных дисков (тарелок) соответствующего диаметра, уста­навливаемых на выпускном канале из сепаратора. Эти кольца и шайбы различного диаметра имеются в наличии для каждого сепаратора, чтобы можно было подобрать шайбу или кольцо соответствующего размера в зависимости от плотности сепарируе­мого топлива. Чем меньше плотность сепарируемого топлива, тем больше должен быть внутренний диаметр регулирующей шайбы.

Процесс кларификации.

Его применяют для очистки топлива, которое мало содержит или совсем не содержит воду. При этом удаляемые из топлива примеси скапливаются в грязевой камере, расположенной на периферии барабана. Барабан кларификатора имеет только одно выпускное отверстие (рис. 35.б). Гравитацион­ные диски здесь не применяют, так как поверхность раздела жидких фаз не образуется. Поэтому барабан работает с максималь­ной разделяющей способностью, так как топливо подвергается воздействию максимальной цент­робежной силы.

Тарелки барабана.

Барабаны пурификаторов и кларификаторов содержат каждый по пакету ко­нических дисков (тарелок). В каждом таком пакете может быть до 150 тарелок, отделенных одна от другой небольшим зазором (просветом). Процесс отделения примесей и воды из топлива происходит между этими тарелками.

Ряды центрированных отверстий, расположенных в каждой тарел­ке около ее наружной кромки, служат для поступления в межта­рельчатые пространства грязного топлива, т. е. топлива, подлежа­щего обработке. Под действием центробежной силы легкие ком­поненты (чистое топливо) перемещаются к оси вращения бараба­на, а вода и примеси (более тяжелые компоненты) отбрасываются к периферии барабана, т. е. к его стенкам. Вода и примеси образу­ют отстой (шлам), который движется к периферии барабана вдоль нижних сторон (поверхностей) тарелок.