Обжиг карбонатных марганцевых и других руд
Обжигу также подвергают карбонатные марганцевые руды и концентраты с целью снижения расхода топлива и повышения их качества в металлургическом переделе. Для этой цели обычно используют трубчатые вращающиеся и шахтные печи. Обжигают чиатурские карбонатные марганцевые концентраты в трубчатой вращающейся печи при 1120 - 1170 К при расходе около 1500 МДж тепла на 1 т концентрата.
Термическую обработку марганцевых минералов для повышения их флотируемости производят в атмосфере воздуха при температурах 870 - 1270 К. Флотируемость марганцевых минералов возрастает с повышением температуры обжига и достигает максимума при 1170 - 1270 К, когда весь марганец практически переведен в химически и термически устойчивый оксид марганца - гаусманит. При этом тонкодисперсные и коллоидные частицы исходных минералов с размерами 1 - 5 мкм превращаются в кристаллы гаусманита размерами 30 - 50 мкм, что приводит к значительному снижению содержания шламов в обожженном продукте и уменьшению удельной поверхности: пиролюзита с 13,4 до 1,6 м2/г, псиломена с 14,4 до 1,8 и кальциевого родохрозита с 3,0 до 1,1 м2/г.
Разработанная технология позволяет получать из труднообогатимых промпродуктов марганцевые концентраты, содержащие 40 - 42,5% Мn и 0,05 - 0,07% Р при извлечении 70 - 72 % Мn от его содержания в исходном продукте.
Карбонатные руды, содержащие ценные минералы пирохлор и апатит, подвергают обжигу для последующего удаления карбонатов. При содержании кальцита в рудах до 74 - 80 %, анкерита 8 - 12 % оптимальная температура обжига 1270 К, при более высоких температурах протекают нежелательные процессы взаимодействия оксида кальция с другими компонентами руды. При начальной крупности руды 30 - 10 мм продолжительность обжига 2 - 4 ч. При этих условиях обжига каких - либо глубоких изменений полезных минералов (пирохлора, апатита) не происходит. После обжига извлечение оксида кальция в водную суспензию составляет 91 - 96 %. По данным укрупненных опытов извлечение ниобия в грубый концентрат составило 93 - 96 %, фосфора 91 - 96 % при степени концентрации ниобия и фосфора соответственно 4,1 - 5,0 и 3,8 - 4,3 %. Дообогащением грубых концентратов традиционными методами (гравитацией, магнитной и электрической сепарацией, флотацией) получили концентраты пирохлоровый (51% Nb2O5) и апатитовый (38,4% Р2О5) .
Разработана также аналогичная технология обогащения магнезита с обжигом. Магнезитовые руды, являющиеся основным сырьем для производства магнезии (обожженного магнезита), обычно содержат серпентин, дунит, пегматит, кремнезем и т.д. Плотность самого минерала (2,7 - 2,8 г/см3) мало отличается от плотности породы (2,4 - 2,6 г/см3), что предопределяет трудность их гравитационного разделения. Суть процесса обогащения с обжигом состоит в следующем. Руду обжигают при температуре 870 - 1170 К, при этом магнезит подвергают частичному или полному разложению до оксида Мg, который (плотность 1,3 - 1,6 г/см3) легко выделяется гравитационными методами, так как плотность породы после обжига меняется мало (2,2 - 2,3 г/см3). При этом сухое обогащение на пневматическом столе предпочтительнее мокрого (в тяжелой суспензии).
Дата добавления: 2017-06-13; просмотров: 2207;