Основные положения теории производительности

Производительность характеризует способность станка и автоматической линии обрабатывать определенное количество деталей в единицу времени.

Технологический метод, на основе которого построена машина, определяет ее технологическую производительность, величина которой «К» обратно пропорциональна продолжительности рабочих движений t_p.

.

Если за цикл изготавливается «m» изделий, технологическая производительность повышается в «m» раз. Она характеризует прогрессивность заложенного в машине технологического метода. Затраты времени на вспомогательные движения рабочего цикла, называемые цикловыми потерями времени, снижают технологическую производительность до величины Q, называемой штучной (цикловой) производительностью:

.

Штучная производительность зависит от совершенства использования технологического метода и конструктивного совершенства механизмов станка.

Вследствие простоев оборудования из-за случайных отказов, техническая производительность ниже штучной и определяется по формуле:

где: t_n – продолжительность простоев оборудования из-за отказов;

- коэффициент готовности оборудования.

Техническая производительность Q_Т характеризует в основном техническое совершенство оборудования. С учетом затрат времени на плановое техническое обслуживание t_обсл и простоев по организационным причинам t_орг. определяется фактическая производительность

.

Основными видами внециклических потерь являются простои:

- из-за смены, регулирования и наладки инструмента;

- из-за поломок, ремонта и регулирования механизмов и устройств, под - настройки и т.п.;

- по организационным причинам (отсутствие заготовок, несвоевременная уборка стружки и др.);

- вследствие нарушения технологического процесса из-за увеличения припусков на заготовках, из-за брака на предыдущих операциях и т.п.;

- в связи с перенастройкой автоматической линии, сменой технологической оснастки, кинематической настройкой, сменой кулачков, упоров и т.д.

Наибольшую часть потерь составляют простои из-за недостаточной надежности механизмов и устройств автоматов и линий. Значительная доля потерь падает также на регулирование и поднастройку инструментов вследствие нестабильности процесса обработки. С другой стороны автоматизация операций смены и регулирования режущих инструментов повышают производительность. Последние должны обладать высокой стойкостью, простотой установки и регулирования на размер, а также возможностью компенсации износа режущих кромок. Для упрощения и ускорения настройки целесообразно применять комбинированные инструменты, специальные быстросменные державки с готовыми отрегулированными на размер блоками и поворотными головками с набором инструментов.