Блок 4 «Расчет сводных трудовых норм (СТН)».

В результате осуществления данного расчета получаем величину затрат нормированного рабочего времени основных производственных рабочих в нормо-часах на изделие в целом, а также в разрезе цехов, участков, видов работ. Эта величина называется сводной трудовой нормой или сводной технологической трудоемкостью.

Расчет ведется на основании данных, полученных на этапах «КПП» и «ТПП» (блок 1). Результат определяется как сумма трудозатрат на все детали, входящие в изделие, с учетом их применяемости. Размер трудозатрат на одну деталь в целом рассчитывается как сумма трудоемкости всех технологических операций, необходимых для изготовления данной детали.

СТН_j = ∑ ((∑ТНДО_zpj) х ПД_pj), где

P z

СТН_j - сводная технологическая трудоемкость в целом на изделие j-го наименования в нормо-часах;

ТНДО_zpj – трудоемкость z-ой технологической операции, выполняемой при изготовлении детали p-го наименования, входящей в изделие j-го наименования (из этапа «ТПП» - блок 1);

ПД_pj – применяемость детали p-го наименования в одном изделии j-го наименования (из этапа «ТПП» - блок 1).

Для предприятий с непрерывным процессом производства, как правило, не рассчитываются.

5.3. Блок 5 «Формирование годовой производственной программы» и блок 20 «Формирование плана продаж и поступлений выручки»

Результатом этапа 5 является годовая производственная программа предприятия (ГПП), а результатом этапа 20 – план продаж и поступления выручки.

Производственная программа или, что то же самое, план производства предприятия, представляет собой систему плановых заданий по объему, номенклатуре (ассортименту), качеству и срокам производства продукции (работ, услуг). По экономическому содержанию план производства – это готовая продукция, подлежащая изготовлению на предприятии и сдаче ее на склад готовой продукции в плановом периоде.

Производственная программа в обязательном порядке должна включать:

• наименование изделия,
• единицу измерения,
• количество,
• цену единицы изделия,
• общую стоимость запланированных к выпуску изделий (годовая плановая выручка).

Исходными данными для формирования ГПП и плана продаж являются результаты, полученные на этапе 2.1 «Анализ рынков сбыта» из Предплановых исследований. На базе имеющихся сведений о параметрах ниши возможного проникновения и о потенциально возможных объемах сбыта конкретной продукции проводится анализ различных факторов, влияющих на спрос и предложение, возможностей предприятия по продвижению продукции в данной нише возможного проникновения. По результатам этого анализа в рамках выбранных рынков формируется портфель заказов - совокупность внешних заказов, которыми располагает предприятие в данное время или на определенный период времени. Затем каждый заказ оценивается на соответствие техническому и кадровому потенциалу предприятия, доступным технологиям, возможностям системы материально-технического обеспечения, финансовым возможностям, срокам выполнения (зависят от технологических циклов изготовления продукции), возможности обеспечить окупаемость затрат и максимизировать прибыль. Положительно оцененные позиции из портфеля заказов переходят в план продаж (и на них заключаются договоры с заказчиками) и в ГПП.

Производственная программа (план производства) и план продаж родственные, но отличные друг от друга плановые документы. Производственная программа – это план изготовления продукции, а план продаж – это план реализации (сбыта) продукции. Они не совпадают по времени, так как между моментом изготовления изделия и датой его отгрузки и получения оплаты за него имеется временной лаг. Также в план продаж попадают остатки нереализованной готовой продукции из прошлого планового периода и из этого плана вычитают остатки готовой продукции, которые будут реализованы в следующем плановом периоде. Также план продаж учитывает сроки и условия оплаты, которые бывают достаточно разные: с авансированием или без него, с окончательным расчетом перед отгрузкой или с отсрочкой или рассрочкой платежа. Но план продаж должен быть обязательно подтвержден договорами с потребителями, а в прогнозной части – портфелем заказов и оценкой рынка.

Возможность выполнения сформированной ГПП в обязательном порядке должна быть оценена путем расчета производственной мощности предприятия и процента ее использования.

Производственная мощность (ПМ) – это расчетный, максимально возможный объем выпуска продукции в заданной номенклатуре за определенный период времени на имеющемся оборудовании и при существующем уровне применяемых технологий.

Основная цель расчета ПМ состоит:

• в обосновании производственной программы предприятия;
• в оценке напряженности принимаемых обязательств;
• в оценке структуры ПМ (пропускная способность, «узкие» и «широкие» места);
• в оценке потенциала наращивания объемов выпуска продукции.

Применительно к производственной программе ПМ определяется по всей номенклатуре намеченной к выпуску продукции. В тех случаях, когда это целесообразно, используется метод приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемой за единицу измерения (по изделию-представителю). ПМ рассчитывается в единицах измерения, принятых при составлении плана выпуска продукции.

Различают входную, выходную и среднегодовую производственную мощность.

Входная ПМ – это мощность на начало планового периода (М_вх). Выходная ПМ – это мощность на конец планового периода (М_вых).

М_вых = М_вх + М_вв – М_выб, где

М_вв – ПМ, вводимая в течение планового периода;

М_выб – ПМ, выводимая в течение планового периода.

Среднегодовая ПМ определяется по формуле:

М_вв х Т1 М_выб х Т2

М_срг = М_вх + --------------- – ---------------- , где

12 12

Т1 и Т2 – число полных месяцев до конца планового периода.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих цехов; цеха – мощностью ведущих участков (линий); участков – мощностью ведущих групп оборудования. Под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена значительная часть основного оборудования и занимающие наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции или выполняются наиболее сложные и трудоемкие операции технологических процессов. Так, на металлургических заводах к таким цехам относятся доменные, сталеплавильные, прокатные; на машиностроительных – механические и сборочные. Если на предприятии имеется несколько основных (ведущих) производственных цехов (участков, агрегатов, установок или групп оборудования), выполняющих отдельные стадии технологического процесса, то производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший объем работ в натуральных единицах измерения или по трудоемкости. При наличии нескольких цехов (участков и т.п.) с замкнутым (законченным) циклом производства, выпускающим однородную продукцию, она рассчитывается как сумма их мощностей.

В случаях, когда выявляются несоответствия между мощностями отдельных цехов, определяется коэффициент сопряженности – отношение мощности ведущего цеха (участка, групп оборудования) к мощности других цехов (остальных производственных звеньев). При этом выявляются так называемые «узкие места» - цехи, участки и т.п., производственная мощность которых меньше ведущей группы оборудования (цеха, участка), что приводит к нарушению принципа пропорциональности в организации производственных процессов, т.е. к нарушению одинаковой относительной пропускной способности отдельных подразделений предприятия.

Для расшивки «узких» мест – ликвидации имеющихся диспропорций в мощностях отдельных подразделений предприятия – разрабатываются планы организационно-технических мероприятий, к числу которых относятся: перераспределение работ между исполнителями и подразделениями, увеличение коэффициента сменности, перераспределение оборудования между цехами и участками, совершенствование обслуживания рабочих мест, внедрение нового высокопроизводительного оборудования и прогрессивной технологии и др.

При определении величины ПМ учитывают режим работы, количество действующего и бездействующего оборудования, кроме находящегося на консервации и во вспомогательных подразделениях.

По режиму работы оборудования различают календарный, режимный и эффективный фонды времени.

Календарный фонд времени (Ф_кал) = 365 дней х 24 часа/день.

Режимный фонд времени (Ф_реж) = (365 – Д_вых) х g х S, где

g – продолжительность рабочей смены в часах, S – количество рабочих смен в сутки, Д_вых – количество выходных дней в году.

Эффективный фонд времени (Ф_эф) равен режимному за вычетом времени на ремонт и регламентное обслуживание:

Ф_эф = Ф_реж х (1 – а/100%), где

а – процент простоя оборудования в ремонте и на регламентном обслуживании (обычно от 2 до 12%).

Для расчета величины ПМ принимается эффективный фонд времени (Ф_эф). При расчете эффективного фонда времени для предприятий с непрерывным процессом производства исходят из трехсменного (или четырехсменного при сокращенном рабочем дне) режима работы. При определении эффективного фонда времени для предприятий, использующих прерывный производственный процесс, исходят из двухсменного режима.

Порядок планирования ПМ различается для оборудования с предметной и технологической специализацией.

При условии предметной специализации, когда производство организуется для крупносерийного выпуска ограниченной номенклатуры конкретного семейства продукции, набор технологического оборудования характеризуется высокой пропускной способностью в сочетании с узкой специализацией. Расчет ПМ выполняется следующим образом:

N1 = Р х Ч х Ф_эф, где

N1 – ПМ оборудования с предметной специализацией в натуральных единицах;

Р – нормативная производительность единицы оборудования в натуральном выражении в час;

Ф_эф, - эффективный фонд времени работы оборудования в плановом периоде в часах;

Ч – число единиц однотипного оборудования.

При условии технологической специализации величина ПМ определяется в обезличенных станко-часах (машино-часах) по группам однотипного оборудования. Это обусловлено особенностями применяемого технологического оборудования, ориентированного на широкую номенклатуру выпускаемой продукции. Расчет выполняется по формуле:

N2 = Ф_эф х Ч, где

N2 – ПМ оборудования с технологической специализацией в станко-часах (машино-часах).

Полученная величина ПМ характеризует располагаемый фонд времени по группе однотипного оборудования. Для определения уровня соответствия этого фонда намеченному объему выпуска продукции исчисляется необходимый фонд времени как произведение планируемого объема выпуска продукции в натуральных единицах и нормы трудоемкости единицы продукции. Сопоставляя располагаемый и необходимый фонды времени, формируют баланс загрузки цехов с технологической специализацией. По итогу рассмотрения баланса выявляют отклонения располагаемого фонда времени от необходимого в каждой группе оборудования и намечают мероприятия по их устранению.

Обобщающим показателем эффективности использования производственной мощности предприятия и «проходимости» ГПП через производственные подразделения является коэффициент загрузки оборудования, рассчитываемый как отношение годового объема выпуска продукции в принятых единицах измерения к среднегодовой производственной мощности в тех же единицах измерения. Если запланированный объем ГПП не обеспечивает загрузки мощностей, то необходимо увеличить загрузку путем увеличения объемов ГПП и/или снизить издержки производства путем снижения мощностей. Если ГПП превышает мощность предприятия, то необходимо обеспечить расшивку «узких» мест, увеличить объемы кооперированных поставок, провести увеличение мощности за счет расширения производственной базы и в определенных случаях отказаться от выполнения ряда заказов.

Из всего вышесказанного вытекает, что расчет производственной мощности и оценка эффективности ее использования – это важнейший источник информации о тематике и очередности технических решений, направленных на развитие производственной базы предприятия, это метод обоснования приоритетности инвестиций в основные средства и новые технологии.

Также существует прямая связь между уровнем использования производственных мощностей и рентабельностью предприятия. Если загрузка оборудования составляет 25-30%, то предприятие нерентабельно, если порядка 50% - то может быть безубыточным, но прибыли нет, если 70-80% - то в достаточной степени рентабельно. Поэтому коэффициент использования мощностей (загрузки оборудования) является еще и критерием рентабельности предприятия.

5.4. Блок 6 «Расчет численности основных производственных рабочих[50] по профессиям[51]»

Результатом данного расчета является плановая списочная численность основных производственных рабочих в разрезе профессий соответствующей квалификации, необходимых для выполнения годовой производственной программы из блока 5. Эти данные необходимы службе персонала для планирования собственной работы по привлечению кадров.

Списочная численность основных производственных рабочих по t-ой профессии соответствующей квалификации для выполнения ГПП рассчитывается пор формуле:

СЧ_t = (∑ (СТН_jt х К_j)) / (ФРВ_д^год х КВНВ^пл), где

i

СТН_jt - сводная трудовая норма (из блока 4) на изделие j-го наименования по t-му виду работ (токарные, фрезерные и т.п.) соответствующей квалификации, соответствующему t-ой профессии основного производственного рабочего соответствующей квалификации;

К_j – количество изделий j-го наименования в ГПП (из блока 5);

КВНВ^пл – плановый коэффициент выполнения норм выработки[52] (обычно составляет 1,1 – 1,2);

ФРВ_д^год – годовой действительный фонд времени одного работника в часах.

Расчет годового действительного фонда времени одного работника в часах (ФРВ_д^год) осуществляется с помощью составления Баланса рабочего времени одного работника в год:

Для предприятий с непрерывным процессом производства расчет списочной численности основных производственных рабочих по профессиям проводится в соответствии с методикой, изложенной в конце главы 3.2.2 «Технологическая подготовка производства» настоящего пособия.

Для этих предприятий можно использовать метод расчета списочной численности по нормам обслуживания. Он применим для определения численности основных рабочих, выполняющих работы по управлению агрегатами, печами, аппаратами, машинами и другим оборудованием и контролю за технологическими процессами, нормирование которых затруднено. Списочное число основных рабочих рассчитывается по формуле:

R_o = N x R x H / (1 – D), где

N – число рабочих агрегатов, шт.;

R – число рабочих, необходимое для обслуживания одного агрегата в течение одной смены, чел./смена;

H – число смен в сутки;

D – доля невыходов = Целодневные неявки на работу в днях, приходящиеся на одного работника в год / (365 дней – Количество выходных и праздничных дней в течение года).