Моделирование логистических процессов на складах

Моделирование логистических процессов на складе начинается с сетевого планирования складских процессов [9].

Сетевая модель отобра­жает процесс выполнения комплекса работ, направленного на дости­жение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента отпус­ка груза, является погрузка товаров на транспортное средство для до­ставки его грузополучателю.

Сетевая модель представляет собой гра­фическое изображение процессов, выполнение которых необходимо для достижения одной или нескольких целей, с указанием взаимосвязей между этими процессами. Она может иметь вид сетевого гра­фика, т.е. графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимообусловленность и технологическую взаимосвязь всех складских операций.

Представление логистического процесса на складе в виде сетевой модели позволяет определить структуру процесса, состав технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость выполняемых работ, место выполнения отдельных работ, установить взаимосвязь всех комплексов работ, провести общий анализ логистического процесса, что создает возможность эффективного управления отдельными операциями.

Сетевая модель логистического процесса на складе составляется с терминированной структурой и с использованием вероятностных методов оценки параметров работ. Работы оцениваются во времени, выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо путем хронометража.

Хронометраж может осуществляться бригадирами либо под их контролем членами складских бригад после соответствующего инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться в разное время смены и по разным объемам работ. За значение стандартного времени выполнения операции принимают среднее арифметическое всех замеров.

Исходное событие в сетевых моделях технологических процессов – это принятие решения о начале комплекса работ. Завершающее событие – конечный результат всего комплекса работ. Исходным событием в сетевых графиках складских процессов принимают прибытие транспортного средства с грузом от поставщика, завершающим – отпуск груженого транспортного средства получателю.

Сетевые графики обладают важным свойством – наглядностью. Отражение логической последовательности работ, четкость их взаимосвязей позволяют руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения комплекса работ, уже этим оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение сете­вой модели значительно упрощает ее составление, расчет, анализ и изучение. Вариации структур технологических процессов ведут к из­менению затрат труда.

Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, в том числе определить количество грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделе­ния труда, а следовательно, загруженность и специализацию испол­нителей.

Анализ выполнения операций технологических процессов на складах торговли показывает, что характер выполняемых операций примерно одинаков и включает следующие этапы:

- разгрузка транспорта;

- приемка товаров по количеству и качеству;

- укладка товаров на хранение;

- хранение товаров;

- отборка товаров;

- упаковка товаров в инвентарную тару;

- комплектование партий поставок;

- погрузка транспорта для доставки товаров покупателям.

Дальнейший путь товаров зависит от ряда факторов, основными из которых являются: тип грузополучателя и место его нахождения, вид работ и способ их выполнения, способ от­грузки товаров, вид упаковки товаров и др.

Сетевые модели позволяют значительно повысить эффективность управления операциями технологического процесса за счет:

- сокращения длительности технологических процессов на осно­ве их рационализации;

- устранения дублирования операций;

- снижения трудоемкости операций;

- устранения непроизводительных операций на основе их совме­щения и рационализации;

- определения мест сосредоточения ручного труда в целях на­хождения путей и способов его сокращения или полного устранения;

- рационального учета материальных ценностей и своевременно­го оформления необходимых документов;

Стандартизация складских процессов. Логистическая организация складских процессов предполагает разработку и использование стан­дартов на технологические операции, включая погрузочно-разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплекта­цию, хранение, а также многие другие складские операции.

Высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каж­дый его участник четко представляет свою роль в нем, а также дейст­вия, которые он должен осуществлять в той или иной ситуации. Сле­довательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания в них были последовательными, легко читаемыми, не допускаю­щими разночтений.

Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить пробле­му разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию следует начинать с ана­лиза технологического процесса. Как показывает опыт, простое опи­сание имеющихся процедур и контроль их выполнения дает сокра­щение времени на выполнение операций от 2 до 5%.

Технологические карты. В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и в целях четкой организации работ реко­мендуется составлять технологические карты, разрабатываемые при­менительно к конкретным условиям склада.

Технологические карты представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические усло­вия и требования, а также данные о составе оборудования и приспо­соблений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций. Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию об исходных условиях для выполнения работ; о месте их выполнения; об исполнителях; о содержании работ с материальным потоком; о содержании работ с информационным потоком, т.е. о том, какая информация используется или формируется (какие документы составляются либо используются) в процессе выполнения работ; о механизмах, применяемых в ходе выполнения работ.

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполне­ния и состав исполнителей тех или иных операций.

Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.

В основу технологического процесса должно быть положено раз­деление товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки. Соответственно по некоторым операциям тех­нологического процесса (размещение товаров на хранение, комплек­тация заказов и др.) целесообразно разрабатывать несколько техноло­гических карт, отражающих специфические особенности складской переработки конкретной группы товаров.

Технологические карты, разработанные как для всего технологи­ческого процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно ис­пользовать вместе с сетевыми графиками. Подобно сетевому графику технологическая карта показывает логику всего складского процесса, однако не во временном, а в технико-технологическом разрезе.

Представленное в карте единое описание технологического про­цесса дополняется развернутым описанием отдельных процедур.

Технологические графики. Помимо технологических карт рекомендуется ежедневно составлять суточные графики работы склада, кото­рые регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т.д.). Например, в целях эффективного использова­ния подъемно-транспортного оборудования разрабатываются графи­ки, регулирующие работу погрузочно-разгрузочных механизмов в те­чение рабочей смены.

Для обеспечения ритмичной работы складов разрабатывают гра­фики приезда покупателей на склад в определенные дни недели и часы для отборки товаров. Такие графики позволяют спланировать равномерную работу склада в течение рабочей недели.

Технологические графики работы экспедиции обеспечивают свое­временную доставку грузов потребителям, приемку товаров, поступив­ших в нерабочее время, планомерную загрузку транспортных средств и своевременное оформление товарно-транспортных документов.

7.5. Организация складских процессов с элементами логистики

На различных участках склада выполняются определённые логистические операции.

Так, на участке разгрузки осуществляется механизированная и ручная разгрузка товаров из транспортных средств, в приёмочной экспедиции, которая размещается в отдельном помещении склада, осуществляется приёмка прибывшего в нерабочее время груза по количеству мест и его кратковременное хранение до передачи в основной склад.

На участ­ке приемки (размещается в основном помещении склада) производится приемка товаров по количеству и по качеству (грузы на участок приемки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспедиции).

На участке хранения (главная часть основного помещения склада) ведётся размещение груза на хранение, отборка груза из мест хранения.

На участке комплектования (размещается в основном помещении скла­да) – формирование грузовых единиц, содержащих подобранный в соответствии с заказами покупателей ассортимент товаров.

В отпра­вочной экспедиции – кратковременное хранение подготовленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

На участке погрузки – погрузка товаров на транспортные средства (ручная и меха­низированная).

В основе организации складского процесса на базе логистических подходов лежит рациональное построение, четкое и последовательное выполнение складских опера­ций, постоянное совершенствование организации труда и технологи­ческих решений, эффективное использование подъемно-транспорт­ного и технологического оборудования.

Логистически организованный технологический процесс работы оп­тового предприятия должен обеспечивать[9]:

- своевременное и грамотное проведение количественной и качест­венной приемки товаров;

- эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

- рациональное складирование товаров, максимальное использо­вание складских объемов, и площадей;

- рациональное использование современных видов стеллажного оборудования;

- создание надлежащих условий хранения для обеспечения сохранности товаров и других материальных ценностей;

- соблюдение правил очередности отпуска товаров со склада по принципу «фифо» (первый пришел – первый ушел);

- четкое и своевременное выполнение складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

- последовательное и ритмичное выполнение складских опера­ций, способствующее планомерной загрузке работников склада;

- выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов;

- организация централизованной доставки товаров покупателям;

- со­здание благоприятных условий труда складских работников.

Существенным резервом повышения эффективности функциони­рования материалопроводящих систем является переход от традици­онно разрозненного решения задач складирования и транспортиров­ки к проектированию единых транспортно-складских процессов.

Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки то­варов.

Одной из важных задач, решение которой обеспечивает надежность и экономичность работы склада является определение количества постов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ. Увеличение количества этих постов (дверей) влечет за собой рост строительных затрат и эксплуатационных расходов, со­кращение – увеличивает очередь ожидающего обслуживания транс­порта, т.е. потребность в площади для парковки и маневрирования. Кроме того, ожидание разгрузки – это расходы, связанные с просто­ем транспорта.

Таким образом, при определении количества постов обслужива­ния транспорта необходимо находить компромисс между размером расходов на строительство и эксплуатацию постов обслуживания транспорта, размером суммарных расходов на строительство площа­док для ожидания и маневрирования транспорта и на возможный простой транспортных средств в ожидании обслуживания.

В общем виде сказанное можно выразить формулой:

С общ = С1 • N + С2 • К, (5)

где С общ – суммарные экономические затраты и потери;

С1 – расходы, связанные со строительством и эксплуатацией одного поста обслуживания транспорта;

N – количество постов обслуживания;

С2 – затраты и потери, связанные с организацией ожидания и возможным простоем транспорта, приходящиеся на единицу транс­портного средства;

К – среднее число единиц транспорта, ожидающих разгрузки.

Очевидно, что при увеличении N очередь, т.е. значение К, сокра­щается. Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны за­висит не только от числа постов, но и от грузоподъемности поступа­ющего транспорта. Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например четырех, и при заданном значении очереди на разгрузку, например не более одной машины, количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслужи­ваемого транспорта.

Рассмотрим достоинства и недостатки совмещения постов погрузки и разгруз­ки.

Прием и отправка грузов со склада могут выполняться на одном совмещенном участке, а могут быть пространственно разъединены. И тот, и другой вариант имеют свои преимущества и недостатки.

Совмещение участков поступления и отпуска груза позволяет:

- сократить размер площади, необходимой для выполнения соот­ветствующих операций;

- облегчить контроль операции разгрузки и погрузки - операции с высокой интенсивностью материальных, транспортных и людских потоков;

- повысить эффективность использования оборудования за счет сосредоточения в одном месте всего объема погрузочно-разгрузочных работ;

- более гибко использовать имеющийся персонал.

Основным недостатком совмещения участков приемки и отпуска грузов является появление так называемых встречных грузовых пото­ков, со всеми вытекающими сложностями, в том числе и с возмож­ной путаницей между отправляемыми и получаемыми товарами.

Для того чтобы облегчить организацию совмещен­ного участка необходимо разъединить по времени операции поступления и отправки грузов.

Следующей областью применения элементов логистики являетсяоптимизация размещения товаров на складе.

Задача определения приемлемого, оптимального варианта размещения товаров на складе не является новой для торговли и системы материально-технического снабжения. В настоящее время разработаны различные алгоритмы реше­ния этой задачи с помощью ЭВМ. Решение заключается в определе­нии оптимальных мест хранения для каждой товарной группы. Однако, несмотря на очевидное достоинство, применение этих мето­дов сдерживается необходимостью наличия на складах соответствую­щего программного обеспечения и вычислительной техники, а также специально подготовленного персонала.

Названные ограничения могут быть преодолены в результате при­менения метода Парето. Использование этого метода позволяет ми­нимизировать количество передвижений на территории склада по­средством разделения всего ассортимента на группы, требующие большого количества перемещений, и группы, к которым обращают­ся достаточно редко.

Как правило, часто отпускаемые товары составляют лишь неболь­шую часть ассортимента, и располагать их необходимо в удобных, максимально приближенных к зонам отпуска местах, вдоль так назы­ваемых «горячих» линий. Товары, требующиеся реже, отодвигают на «второй план» и размещают вдоль «холодных» линий. Вдоль «горячих» линий могут располагаться также крупногабаритные товары и товары, хранящиеся без тары, так как их перемещение связано со значительными трудностями.

Отбор ассортимента товаров по заказу оптовых покупателей – еще одна область применения логистики. Операции ручной отборки и подготовки товаров к отпуску являются на складах предприятий оптовой торговли наиболее трудоемкими. Стоимость рабочей силы на участке подборки может составлять до 50% стоимос­ти всей рабочей силы, используемой на складе.

Хронометраж работы отборщика показывает, что его рабочее время может распределяться следующим образом[10]:

- отборка товара по заказу покупателей – 10%;

- вынужденный простой во время пополнения запаса в зоне от­борки либо во время работы в этой зоне другого отборщика – 20%;

- работа с отборочными листами – 30%;

- перемещение между местами отборки – 40%.

Как видно из вышеприведенных данных, актуальность задачи сокращения времени на перемещение оче­видна. Её решение заключается в выделении на складе зоны для хра­нения резервного запаса и зоны для хранения отбираемого запаса. Отбираемые запасы располагают на нижних ярусах стеллажей, т.е. в доступных для осуществления операции отборки местах.

Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществлять­ся двумя способами:

- вертикальное разделение, когда резервный запас находится над отбираемым;

- горизонтальное разделение, когда резервный и отбираемый запасы находятся в разных местах склада.

Зону для хранения отбираемого запаса следует разделить на «го­рячую», максимально приближенную к отправочной экспедиции, и «холодную» – остальную часть склада, доступную для совершения операции отборки. В «горячей» зоне размещают отбираемый запас товаров с высокой частотой заказов, в «холодной» – с низкой.

Для того чтобы определить, какие товары разместить в «горячей» части зоны хранения отбираемого запаса, необходимо выявить пози­ции, встречающиеся в заказах покупателей чаще всего. Здесь также необходим анализ по методу Парето, для выполнения которого для каждой товарной позиции указывают информацию о количестве за­казов, требующих ручной отборки. Следует иметь в виду, что высокая оборачиваемость товара совсем не означает, что с ним приходится много работать отборщику, так как товар может отпускаться больши­ми партиями.

Сокращение вынужденного простоя обеспечивается за счет орга­низации хранения товаров, пользующихся высоким спросом, в не­скольких местах зоны отборки. Таким образом, у разных отборщиков появляется возможность одновременно отбирать один и тот же товар.

Персонал, осуществляющий отборку товаров, и персонал, зани­мающийся пополнением запасов, работают в одной зоне – зоне хра­нения. Маршруты их движения не будут пересекаться, если:

- пополнение резервного запаса и запаса участка комплектования осуществлять с разных сторон стеллажа. Следует, однако, учитывать, что снижая таким образом простои персонала, мы в то же время ухудшаем показатели использования емкости склада;

- работу персонала, пополняющего запасы и занимающегося от­боркой, развести по времени. Например, одна смена пополняет запа­сы, другая - занимается отборкой. Смещение по времени может ох­ватывать не всю смену, а лишь часть ее.

Применяются два метода отборки товаров: индивидуальная и комплексная.

Под индивидуальной отборкой понимается последовательное уком­плектование отдельного заказа. При этом товар должен сразу уклады­ваться в соответствующую тару и по окончании операции быть гото­вым к проверке и отправке.

Комплексная отборка применяется, как правило, при выполнении небольших заказов. Работник, обходя зону отборки, изымает из мест хранения товары для нескольких заказов согласно свободному отбо­рочному листу. При этом цепь операций по подборке отдельного за­каза увеличивается, так как появляется дополнительная операция по превращению комплексной отборки в индивидуальную. Однако общее число цепей сокращается. В связи с этим в каждом конкретном случае необходимо находить компро­миссное решение.

Одним из таких решений может быть загрузка товара в автомобиль для последующей доставки его потребителю в виде комплексной отборки и превращение ее в индивиду­альную отборку в процессе выдачи товара из транспорта поставщика.

При высокой оборачиваемости и широком ассортименте один заказ может одновременно отбираться несколькими отборщиками на разных участках зоны хранения отбираемого запаса. Впоследствии отобранные части соединяются в единый заказ.

В процессе выполнения заказа отборщик должен располагать ин­формацией о том, где размещены товары; сколько товара необходи­мо; кому предназначен товар; что делать, если отбираемый запас за­кончился; что делать после отборки заказанного товара. Передача ему информации может осуществляться различными средствами. Своевременность передачи является необходимым условием высокой интенсивности проходящего через участок отборки материального потока.

Эффективность операций по подготовке товаров к отпуску характеризуется следующими показателями:

- частота отборки, т.е. количество отобранных заказов в единицу времени;

- пропускная способность участка отборки – количество сформированных грузовых единиц (контейнеров, ящиков, поддонов и т.п.) в единицу времени;

- уровень обслуживания заказчиков;

- случаи отсутствия запаса товара, включенного в отборочный лист.

Формирование грузовой единицы. Одним из ключевых параметров для оптимизации процесса, связанного с транспортировкой и после­дующим складированием, является формирование грузовой едини­цы.

Грузовая единица – это элемент сквозного логистического про­цесса. Под ней понимается некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу.

Можно выделить два основных вида грузовых единиц:

- первичная грузовая единица – груз в транспортной таре, на­пример в ящиках, бочках, мешках и т.п.;

- укрупненная грузовая единица – грузовой пакет, сформиро­ванный на поддоне из первичных грузовых единиц, т.е. грузов в транспортной таре.

Первичная грузовая единица проходит каналы товародвижения, как правило, без переформирования. Например, ящик из гофрированного картона с конфетами, упакованный на кондитерской фабрике, ско­рее всего, пройдет всех оптовиков и дойдет до магазина нераспечатан­ным. Укрупненная грузовая единица, сформированная из ящиков с конфетами на этой же фабрике, на какой-либо стадии товародвиже­ния будет расформирована, возможно, при подборе ас­сортимента у первого же оптовика.

Расформирование грузовой единицы ведет к дополнительным из­держкам. Вероятность расформирования прямо пропор­циональна размерам грузовой единицы, поэтому их сокращение снижает издержки данного вида.

Однако расходы, связанные с погрузкой, раз­грузкой и транспортировкой грузовой единицы, обратно пропорцио­нальны ее массе и, соответственно, размеру. Таким обра­зом, при выборе размера грузовой единицы необходим поиск компромисса затрат.

Задача выбора размера грузовой единицы может решаться как на уровне склада отдельного предприятия, так и при формировании сквозной логистической цепи. При этом следует принимать во вни­мание тенденцию укрупнения грузовых единиц в перевозках.