Конвейерные системы

Конвейерные системы представляют собой совокупность конвейеров одного или разных типов, погрузочно-разгрузочных и перегрузочных устройств, накопи­телей и устройств автоматического управления. В зависимости от назначения раз­личают транспортные, распределительные, сортировочные, накопительные и комбинированные конвейерные системы. Работой конвейерной системы может управлять ЭВМ в реальном масштабе времени.

При этом в компьютере ведется динамическая модель транспортно-грузового процесса, отражается реальное состояние базовых элементов системы, к которым относятся, в частности, конвейеры. Ниже рассматриваются наиболее распростра­ненные в транспортно-грузовых комплексах типы конвейеров.

5.2.1. Ленточные конвейеры

Ленточные конвейеры применяют для перемещения в горизонтальном и поло­гонаклонном направлениях разнооб­разных насыпных и штучных грузов, а также для межоперационного транспортирования изделий при поточном производстве. Большое распространение ленточные конвейеры получили благодаря возмож­но­сти получения высокой производи­тельности. Современные лен­точные конвейеры на от­крытых разра­ботках угля могут транспортировать до 30000 т/ч вскрышной породы, обеспечи­вая загрузку десяти железнодорожных вагонов за 1 мин. Даль­ность транс­портирования достигает 3 … 4 км в одном конвейере и до 100 км в систе­ме из несколь­ких конвейеров. Они просты по конструкции, удобны в экс­плуатации и имеют высокую надежность.

По расположению на местности лен­точные конвейеры разделяют на стацио­нарные и подвижные, передвижные и переносные, переставные (для карьеров от­крытых разработок) и надводные, пла­вающие на понтонах.

По конструкции и назначению разли­чают ленточные конвейеры общего на­зна­чения и специальные. По типу ленты конвейеры бывают с прорезиненной, стальной цельнопрокат­ной и проволочной лентой. Наиболь­шее распространение получили конвей­еры с прорезиненной лентой. По кон­струкции прорезиненной ленты, опорных ходовых устройств и передаче тягового усилия различают лен­точные конвейеры, у кото­рых лента является грузонесущим и тяговым элементом.

Ленточный конвейер (рис. 5.1) имеет станину 6, на концах которой устано­в­лены два барабана: передний 7 - при­водной и задний 1 — натяжной. Верти­кально замкнутая лента 5 огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддержива­ется опорными роликами, называемыми роликоопорами, — верхни­ми 4 и ниж­ними 10, укрепленными на станине 6. Иногда вместо роликов при­меняют настил. Приводной барабан 7 получает вращение от привода и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера.

Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок 2, в которые груз попадает из бункеров. Для открывания и закрывания выпускных отверстий бункеров служат затворы. Они могут быть ручными или механическими (электрическими, гидравлическими или пневматическими). По способу действия различают затворы, отсекающие поток груза и создающие подпор. Затворы имеют ограниченные возможности для регулирования исходящего потока.

Для обеспечения равномерного и регулируемого потока служат питатели. Выгрузка насыпного груза из бункера с помощью питателя характеризуется активным воздействием его рабочих элементов на груз. Это особенно важно при переработке плохосыпучих грузов. Применяют две группы питателей: одна построена на базе конвейеров малой длины, а другая (барабанные, дисковые, цепные, лопастные питатели) не имеет конвейерных прототипов и служит для непосредственной выдачи груза у отверстия бункера.

Транспорти­руемый груз перемещается на верхней (грузо­несущей, рабочей) ветви ленты, а нижняя ветвь является возвратной (об­ратной). Возможно также транспор­тирование грузов одновременно по верхней и нижней ветвях ленты в раз­ных направлениях.

Груз выгружается на переднем бара­бане 7 через разгрузочную воронку 8 или в промежуточных пунктах конвей­ера при помощи разгрузочных устройств: плуж­ковых 3 или бара­банных разгружателей. Наружная по­верхность ленты очищается от прилип­ших к ней частиц груза очистным устройством 9, установленным у пе­ре­днего барабана 7.

В мире накоплен значительный опыт проектирования и эксплуатации лен­точ­ных конвей­еров большой мощности. На Курской магнитной анома­лии работает мощная кон­вейерная система протяженностью около 14 км, включающая 11 пере­грузочных пунктов и предназначенная для транспор­тирования руды из карьера на обогати­тельную фабрику. Фирмой "Крупп" (ФРГ) принята в экс­плуатацию линия из 11 конвейеров общей протяженностью 100 км. Средне­годовая производитель­ность линии 10 млн. т, ши­рина резинотросовой ленты 1000 мм, скорость движе­ния 4,5 м/с.

Разработана конвейерная система ФРГ — Нидерланды протяженно­стью 206 км, ко­торая транспортирует руду Рурского промышленного района. Произ­водитель­ность системы 7200 т/ч, скорость ленты до 5 м/с, ширина ленты 1400 мм. Линия состоит из 28 ставов по 7,4 км каждый.

Основными параметрами ленточного конвейера являются производительность, ширина и скорость движения ленты, мощность двигателя. При выборе ленточного конвейера под заданный годовой грузопоток его потребная часовая производи­тельность Q_ч равна:

,

где к_н – коэффициент неравномерности загрузки (к_н=1,2);

Q_г – годовой грузопоток, т;

Т – годовой фонд времени работы конвейера, ч.

С другой стороны, производительность конкретного конвейера зависит от скоро­сти движения ленты и количества груза груза на ней:

, т/ч, (5.1)

где q - погонная нагрузка на единицу длины конвейера, кг/м;

V – скорость движения ленты, м/с.

При движении груза непрерывным потоком постоянного сечения

q = 1000Fγ,

где F – площадь поперечного сечения груза на ленте, м^2.;

γ – объемная плотность груза, т/м³

При перемещении штучных грузов

,

где Р – масса штучного груза, кг;

l – расстояние между соседними грузами, м.

Тогда производительность конвейера при переработке насыпных грузов :

.
Площадь поперечного сечения груза F зависит от ширины ленты B, конст­рукции роликоопор (горизонтальные, наклонные ролики), характера трассы кон­вейера (горизонтальный, наклонный участок):

,

С – коэффициент заполнения ленты, зависящий от динамического угла естест­венного откоса груза, угла наклона роликов и угла наклона конвейера.

Таблица 5.2.

Значение коэффициента С для плоских и желобчатых лент

При укрупненных расчетах можно производительность горизонтальных лен­точных конвейеров определить по формулам:

для сыпучих грузов и желобчатой ленты ;

для сыпучих грузов и плоской ленты ; (5.2.)

для штучных грузов .

При транспортировании грузов под углом к горизонту производительность конвейера, вычисленная по формулам (5.1) принимается с понижающим коэффи­циентом К (табл.5.3.).

Таблица 5.3.

Значения коэффициента К

Для выбора конкретного типа ленточного конвейера следует:

1. определить на плане и разрезе транспортно-грузового комплекса начало и конец трассы конвейера;

2. определить расстояние транспортирования и угол наклона конвейера;

3. выбрать способ загрузки и разгрузки конвейера;

4. выбрать из ряда применяемых в конвейеростроении скоростей (0,5; 0,63; 0,8; 1; 1,2; 1,6; 2; 2,5; 3,15; 4; 5; 6,3 м/с) скорость движения ленты с учетом увеличения сохранности ленты, уменьшения разрушения транспортируемого груза, уменьше­ния пылевыделения и просыпей груза и т.п.;

5. по формулам (5.1) вычислить ширину ленты и принять ее равной ближай­шей большей из следующего ряда: 400; 500; 650; 800; 1000; 1200; 1400; 1600; 1800; 2000 мм.

6. проверить принятую ширину ленты по формулам:

а) для рядовых материалов , мм;

б) для сортированных материалов , мм,

где а_max, а_ср - максимальный и средний размер куска груза, мм.

Для штучных грузов ширина ленты на 200 мм превышает их наибольший раз­мер в плане.

7. определить мощность привода конвейера по приближенной формуле:
,

где N – мощность электродвигателя привода конвейера, кВт;

L_г – длина горизонтальной проекции трассы конвейера по осям концевых барабанов, м;

w- приведенный коэффициент сопротивления движению тягового органа (для ленточных конвейеров w- 0,04…0,05; для пластинчатых 0,1…0,3; для скребко­вых 0,6…1,0);

H – высота подъема груза конвейером по осям концевых барабанов, м;

к_з – коэффициент запаса мощности, учитывающий неучтенные сопротивления движению (можно принять к_з=1,3…1,4).

Характеристики некоторых конвейеров приведены в табл. 5.4.

Таблица 5.4.

Параметры ленточных конвейеров общего назначения

Скорость ленты, м/с	Ширина ленты конвейера, мм
0,8
1,0
1.6
2,5
3,15

В последние годы традиционные производители российских конвейеров пред­ложили рынку новые конструкции конвейеров. Например, НИИПП «Турмаш» из г. Арте­мовский разработал семейство ленточных конвейеров, предназначенное для транспортирования угля, калийных солей и других кусковых грузов (табл.5.5.).

Таблица 5.5.

Параметры конвейеров НИИПП «Турмаш»

Наиболее дорогим и быстроизнашиваемым элементом ленточных конвейе­ров традиционной роликовой конструкции является лента, стоимость которой обычно составляет 65…- 75 % стоимости всего конвейера, а срок службы редко превышает 1,0…- 1,5 года, в результате чего существенно снижается рентабель­ность конвейерного транспорта. Преждевременный вы­ход из строя конвейерной ленты обусловлен ее боковыми смещениями, что вызывает износ легкоранимых бортов ленты, и переломами продольного профиля на роликоопорах.

Инженерно-производственным центром «Конвейер» разработан ленточ­ный конвейер с подвесной лентой (рис. 5.2.), являющийся фактически гиб­ридом типо­вого роликового конвейера и рельсового транспорта, не имею­щим указанных выше недостатков. Приводная и натяжная станции такого конвейера ничем от ти­пового не отличаются. Зато линейная часть конвейера выглядит совсем по дру­гому. Здесь нет традиционных роликоопор.

Рис.5.2. Ленточный конвейер с подвесной лентой

К бортам размещенной на концевых барабанах ленты 1 с помощью крон­штей­нов 2 прикреплены опорные ролики 3, обечайки которых имеет вогну­тую поверх­ность. Этими роликами лента опирается на направляющие 4, вы­полненные в виде замкнутых, вытянутых вдоль конвейера труб, расстояние между которыми вы­брано таким, чтобы обеспечить требуемую желобчатость ленты на всей длине конвейера. Вблизи барабанов направляющие элементы 8 имеют отгибы в гори­зонтальной плоскости, позволяющие выполаживать (делать плоской) ленту в мес­тах ее взаимодействия с барабанами. Направ­ляющие через кронштейны 6 и про­дольные ригели 5 соединены со станиной конвейера. Такая конструкция позво­лила в 2…3 раза увеличить срок службы ленты, повысить производительность конвейера с подвесной лентой на 30...50 % по сравнению с аналогичным по гео­метрическим па­раметрам типовым роликовым конвейером за счет более полной за­грузки сечения ленты, увеличить размер куска транспортируемого груза до 500 мм, существенно уменьшить металлоемкость конструкции и рас­ход электроэнер­гии на транспортирование.

5.2.2. Пластинчатые конвейеры

Для перемещения крупнокусковых, тяжелых, горячих, острокромочных, абра­зивных грузов, а также в ситуациях, когда требуется преодолеть крутые уклоны (более 18⁰) применяются пластинчатые конвейеры. В транспортно-грузовых ком­плексах литейных цехов эти конвейеры используют для перевозки горячих отли­вок, на предприятиях химической промышленности и стройматериалов - для по­дачи известняка на дробильные фабрики, в металлургии - для доставки крупно­кусковой руды и горячего агломерата, в угольной промышленности для подзем­ной транспортировки угля.

Пластинчатый конвейер состоит из двух бесконечных длиннозвенныз цепей 2 (рис. 5.3.), которые огибают установленные по концам конвейера приводные 1 и натяжные 7 звездочки. В пролете между ними цепи опираются роликами на на­правляющие 3, укрепленные на раме 4. Ведущие (приводные) звездочки установ­лены в головной части конвейера.

Рис.5.3. Схема пластинчатого конвейера

Привод 8 пластинчатых конвейеров по устройству не отличается от привода лен­точных. Цепи натягивают винтовым натяжным устройством 6. К цепям прикреп­лен настил 5, состоящий из металлических гладких или фигурных, штампован­ных или литых пластин. В конвейерах для перемещения сыпучих материалов отдель­ные пластины на шарнирах цепи перекрывают друг друга, что предотвращает просыпание груза. Пластинчатый конвейер загружают через воронку, разгрузка осуществляется при повороте пластин вокруг звездочек. При гладком настиле возможна разгрузка плужковым сбрасыва­телем. Скорость перемещения рабочих органов пластинчатых конвейеров невелика и колеблется в пределах 0,05…0,63 м/с, чаще всего 0,2…0,5 м/с.

Известны пластинчатые конвейеры для транспортирования материалов по кри­волинейному пути в плане и под углом до 30° к горизонту. В качестве тягового органа в пластинчатых конвейерах применяются длиннозвенные пластинчатые втулочные и втулочно-роликовые цепи.

В отличие от ленточных конвейеров, где лента перемещается за счет сил тре­ния, в пластинчатых тяговое усилие передается зацеплением. Поэтому функции натяжного устройства сводятся здесь только к выбору слабины цепи.

Производительность пластинчатых конвейеров для насыпных гру­зов равна:

.

Для настила без бортов:

,

а для настила с бортами:

, (5.3.)

где k₁ = 0,85 — отношение ширины слоя материала к ширине настила;

—угол естественного откоса материала в движении;

h — высота бортов настила, м, (табл. 5.6.);

k₂= 0,65 — коэффициент заполнения по высоте бортов.

При равномерной загрузке конвейера по всей ширине настила второе слагаемое в формуле (5.3.) не учитывается, а величина коэффициента k₂ в этом случае повы­шается до 0,8—0,85. Скорость движения настила конвейера может быть уточ­нена по формуле:

Таблица 5.6.

Высота бортов настила h, мм

где f — шаг цепи, м; применяются цепи с шагом 100; 125; 160; 200; 250; 320;
400; 500; 630 мм.

b — число зубьев звездочек; обычно b = 5; 6; 7; 8;

n —скорость вращения головного вала конвейера, 1/с:

Производительность пластинчатых конвейеров для штучных грузов оп­ределяется по формуле (5.1.). Установочная мощность электродвигателя пластинчатого кон­вейера:

где k₃ – коэффициент запаса мощности, принимается равным 1,1…1,15;

где N₁ – мощность, расходуемая на преодоление сопротивления движению,
обусловленного весом движущихся частей конвейера, кВт;

Т₁ — мощность, расходуемая на преодоление сопротивления бортов
движению груза, кВт;

— к. п. д. привода (табл. 5.7.).

Таблица 5.7.

Средние расчетные значения kпд привода

Тип передачи
Ременная с плоским ремнем	0,96
Клиноременная	0,95
Цепная	0,92
Зубчатая открытая	0 90
Зубчатая закрытая (в редукторе)	0,97
Червячная с одноходовым червяком	0,65
Червячная с двухходовым червяком	0,75
Червячная с трехходовым червяком	0,85

N_l = 0,0024q'VL + 0.003Q_ч (0,11L_г + Н),

где q' — масса 1 п. м. настила с цепями и роликами (табл. 5.8.);

L – длина конвейера, м;

L_г – длина горизонтальной проекции конвейера, м.

Таблица 5.8.

Ориентировочная масса движущихся частей пластинчатых конвейеров

где h₁—высота слоя материала в желобе, м;

—расчетная длина бортов, м;

—коэффициент трения груза о борта (табл.5.9.);

k₄ — коэффициент бокового давления;

где - угол внутреннего трения насыпного груза, равный углу естественного от­коса материала.

Таблица 5.9.

Коэффициент трения материалов о стенки желобов

5.2.3. Скребковые конвейеры

В скребковых конвейерах груз пере­мещается волочением по желобу или трубе прямоугольного или круг­лого се­чения движущимися скребками. Форма и высота скребка являют­ся главными признаками, по которым скребковые конвейеры раз­деляют на конструктивные типы. Разли­чают кон­вейеры со сплош­ными и контур­ными (фигурными) скребками. Сплошные скребки бывают высо­кие и низкие. От­дельную конструктивную разновидность предста­вляют собой трубчатые скребко­вые кон­вейеры с круглыми (или прямо­угольны­ми) сплош­ными скребками. Их от­личи­тельная особенность — широкая универсаль­ность конфигурации трассы пе­реме­щения груза.

По характеру движения различают скребковые конвейеры с непрерывным по­сту­пательным и возвратно-поступа­тельным движением скребков.

Скребковые конвейеры основных ти­пов со сплошными и контурными скреб­ками применяют для транспортирова­ния различных пылевидных, зернистых и куско­вых грузов. Конвейеры со сплошными скребками исполь­зуют для транспор­тирования и охла­ждения горячих гру­зов - золы, шлака и различных грузов хими­ческой и металлургической промыш­ленности. Скребковые конвейеры не приме­няются для транспортирования хруп­ких, влажных и липких грузов; хрупкие грузы дробятся скребками, влаж­ные и липкие прилипают к скребкам и плохо разгружа­ются, резко уменьшается про­изводительность конвейера и засоряется его обрат­ная ветвь.

Достоинствами скребковых конвей­еров являются простота конструкции; воз­можность герме­тичного транспортирования пылящих, газирую­щих и горячих гру­зов. К недо­статкам относятся интенсивный износ ходовой части и желоба, осо­бенно при перемещении абразивных грузов, по­скольку скребки и в большинстве слу­чаев тяговая цепь трутся о желоб в среде груза; зна­чительный расход энергии из-за трения груза и ходовой части о желоб; измельчение груза при транспортиро­вании волочением, что для одних грузов нежелательно, а для других (например, для кокса) недопустимо; эксплуатационные трудности транспортирования грузов с прочными, трудноразрушаемыми кусками, так как за­клинивание таких кусков между скреб­ками и желобом (трубой) создает значи­тельные нагрузки на тяговую цепь и может вы­звать поломку конвейера.

Значительные сопротивления переме­щению груза и износ ограничивают ско­рость, длину и производительность скребковых конвейеров. Обычно ско- рость конвейера составляет 0,16 … 0,4 м/c, в отдельных случаях (на угольных конвей­ерах) 0,5 … 1 м/с, длина до 100 м, производительность 35…50 т/ч и только у кон­вейеров отдельных типоразме­ров с высокими скребками производительность до­ходит до 700 т/ч.

Скребковый конвейер со сплошными высокими скребками (рис. 5.4.) состоит из открытого желоба 5, укрепленного на станине 4, вдоль которого движется

вертикально замкнутая тяговая цепь (или две цепи) 1 с укрепленными на ней скребками 2, огиб­ающая концевые (приводную и натяжную) звездочки. Движение тяговая цепь полу­чает от привода 3, а первоначальное натяжение — от натяжного устройства 6. Транспортируемый груз засыпается в желоб конвейера в любом месте по его длине и проталкивается скребком по желобу. Разгрузка конвейера может производиться в любом месте че­рез отверстия в дне желоба, перекры­вае­мые шиберными задвижками или затворами. Последние открываются при по­мощи электромеханического (винто­вого), пневматического или гидравличе­ского при­вода с ручным или дистан­ционным управлением. Для конвейеров малых ти­пораз­меров иногда применяют ручной привод.

Рис.5.4. Схема скребкового конвейера

Угол наклона скребковых конвейеров обычно не превышает 30—40°, так как с его увеличением производительность конвейера значительно снижается. При ис­поль­зовании специальных, так назы­ваемых ящичных, скребков с подвиж­ными боковыми стенками угол наклона конвейера увеличивается до 50°. Высоту скребка обычно принимают в 2…3 раза меньше ширины. Наибольшая допустимая крупность кусков материала для транс­портирования двухцепными конвейерами приведена в табл. 5.10.

Таблица 5.10.

Наибольшая допустимая крупность кусков

Шаг скреб­ков, мм	Наибольшая крупность кусков груза, мм при ширине и высоте скребков, мм
450х200	600х250	800х250	1000х320	1200х400
640					-
	-	-	-	-

Примечание: В числителе — при содержании кусков указанной крупности до 10% по массе, в знаменателе — более 10%.

Для одноцепных конвейеров допустимая крупность кусков понижа­ется в 1,5…2 раза вследствие стесненных условий загрузки (при верхнем креплении цепи) или разгрузки (при нижнем креплении). Производительность конвейера равна:

, (5.4.)

где В, h –рабочие ширина и высота желоба, м;

- коэффициент заполнения желоба ( =0,8);

k – коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера (табл.5.11.).

Таблица 5.11.

Значения коэффициента k

Мощность электродвигателя горизонтального конвейера, кВт:

,

где f – коэффициент, зависящий от типа передачи, равный при редукторе — 0,94;
при открытой зубчатой передаче — 0,89;

k₂= 0,77 — общий коэффициент груза и цепи;
k₃ — коэффициент, равный 1,15—1,2.

При наклонном транспортировании мощность двигателя, кВт:

.

Для выбора параметров скребкового конвейера следует принять размеры скребка и по формуле (5.4.) вычислить потребную скорость конвейера, либо ре­шить обратную задачу: принять скорость конвейера, по формуле (5.4.) вычислить Bh и, задавшись высотой скребка, вычислить его ширину.

При уточнен­ных расчетах величины мощности электродвигателя необходимо оп­ределять исходя из натяжения тяговых цепей.

Получают развитие скребковые трубные конвейеры (КСТ) - герметичные тру­бо­проводы из стандартной трубы, внутри которых движется цепь с закреплен­ными на ней скребками. Он обладает рядом преимуществ по сравнению с тради­цион­ными видами транспорта. КСТ и транспортные системы, построенные на его основе, обладают полной гер­метичностью, что позволяет исключить как выделе­ние транспортируемого груза в окружающую среду, так и воздействие окружаю­щей среды на транспортируемый груз. При комплексном применении это позво­ляет даже при работе с вредными материалами создать экологически чистое про­изводство.

По удельному энергопотреблению КСТ сравним с ленточными конвейерами и имеет значительно лучшие показатели по сравнению со шнековыми конвейерами и пневмотранспортом. В силу простоты конструкции, тщательной отработке каж­дого элемента, приме­нения специальных высокопрочных материалов КСТ обла­дают высокой надежно­стью и практически не требуют ремонта. Транспорт-ные системы на базе КСТ обладают значительной пространственной гибкостью, что позволяет проложить трассы транспортирования оптимальным образом.

5.2.4. Скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры

Для перемещения грузов по сложной трассе с горизонтальными и вертикаль­ными участками, расположенными в вертикальной плоскости, служат скребково-ковшовые, ковшовые и люлечные конвейеры. Скребково-ковшовые и ковшовые конвейеры транспортируют насыпные, а люлечные - однородные штучные грузы.

Тяговым элементом этих конвейеров слу­жат две пластинчатые цепи, несущим элементом — соответственно ковши или шарнирно подвешенные полки-люльки. К достоинствам рассматриваемых конвейеров относятся бесперегрузочное транс­портирование в одном агрегате по горизонтальной и вертикальной трассе, про­стота выполнения промежуточной разгрузки на всем протяжении горизон­тальных (для скребково-ковшовых и ковшовых) и вертикальных (для люлечных) участков трассы конвейеров, возможность транспортирования горя­чих грузов. Недостат­ками их являются сложность конструкции и повышенная масса ходовой части. К ковшовым конвейерам относятся также конвейеры-элева­торы с горизонтальными участками за­грузки и разгрузки.

Рис.5.5. Схема скребково-ковшового (а) и ковшового (б) конвейера

Несмотря на общность трассы и неко­торое сходство принципа действия, кон­структивные исполнения конвейеров этой группы имеют значительное различие.

Скребково-ковшовый конвейер (рис. 5.5, а) имеет две бесконечные замк­нутые тяговые цепи 4 с жестко прикре­пленными к ним призматическими ков­шами 5, движущимися на горизон­тальных участках внутри открытого или закры­того желоба 1, а на вертикаль­ных участках — внутри закрытого напра­вляющего кожуха 7. Цепи огибают по­воротные звездочки 3, 2, 6 и направляю­щие круговые шины. Одна звез­дочка 3 (как правило, верхняя, в конце рабочей ветви) — привод­ная, а другая 2 — натяж­ная. Желоб и кожух конвейера поддер­живаются опор­ными метал­локонструк­циями, к которым прикреплены напра­вляющие пути из угол­кового проката. Цепи с ковшами на горизонтальных участках перемещаются по напра­вляющим путям вдоль желоба на ходовых катках, а на вертикальных уча­стках поднимаются внутри направляющих путей, которые не позволяют ковшам отклоняться в сто­роны.

Груз подается в желоб одним или попеременно не­сколькими питателями в лю­бом месте нижнего горизонтального участка кон­вейера. Движущиеся ковши, подобно скребкам, захватывают груз и перемещают его по желобу. В конце ниж­него горизонтального участка ковши при повороте цепей на звездочках 6 автома­ти­чески зачерпывают перемещаемый груз и поднимают его по вертикали, а затем, при переходе на верхний горизонтальный участок, пересыпают груз в желоб и перемещают его опять подобно скребкам. Груз может выгружаться в лю­бом месте верхнего горизонтального участка конвейера через отверстия в дне же­лоба, закрываемые задвижками.

Размер куска перемещаемых скребково-ковшовыми конвейерами грузов обычно не превышает 150 мм, длина горизонтальных участков достигает 100 м, а высота подъема - 25 м. Производительность таких конвейеров находится в пределах до 200 м³/ч.

Влажные и липкие грузы этими конвейерами не транспортируют из-за сложно­стей разгрузки и очистки ков­шей. К недостаткам скребково-ковшовых конвейеров относятся повышенный из­нос ковшей и желоба, высокий расход энергии, кроше­ние груза, хотя и мень­шее, чем в обычных скребковых конвей­ерах, поскольку бо­ковые стенки ковша исключают трение груза о верти­кальные стенки желоба. Вследствие этих недостатков скребково-ковшовые кон­вейеры имеют сравни­тельно малое рас­пространение.

У ковшовых конвейеров (рис. 5.5, б) ковши 3 размещаются между двумя пла­стинчатыми катковыми цепями 4, но подвешивают их к цепям на свободных шар­нирах. На вертикальных участках установлены направляющие 5. Ось подвешива­ния ковша всегда распола­гается выше его центра тяжести; этим обеспечивается движение ковшей парал­лельно самим себе как на вертикальных, так и на горизон­тальных участках конвейера, устойчивое положение ковшей во время движения и автоматический возврат их в исходное положение после опрокидывания для раз­грузки.

Насыпной груз загружается в ковши в любом месте нижнего горизонталь­но­го участка и перемещается в них как на горизонтальных, так и на вертикальных участках без пересыпок, что предохраняет груз от измельчения и ис­тирания. Ковши разгружаются в любом месте верхнего горизонтального участка при по­мощи подвижных или стацио­нарных разгрузочных устройств 1. Метал­лическая конструкция конвейера может быть открытой (с сетчатым предохрани­тельным ограждением) или закрытой в герметичный кожух, что необходимо для транспор­тирования газирующих или токсичных грузов. Натяжение цепи обеспечивается винтовыми или пружинно-винтовыми устройствами, перемещающими натяжную звездочку 6.

Ковшовые конвейеры, пара­метры которых даны в табл. 5.12, применяют для транспортирования сухих, легкосыпучих пылевидных, зернистых и кусковых на­сыпных грузов на пред­приятиях химической и угольной про­мышленности, в сис­темах топливоподачи электростанций, коксогазовых, це­ментных и других заво­дах, а также для подъема угля из шахты.

Таблица 5.12

Параметры ковшовых конвейеров

Производительность ковшовых конвейеров составляет 10 — 500 т/ч; длина го­ризонтальных участков до 150 м; вы­сота подъема до 60 м. Достоинствами (кроме указанных ранее) ковшовых конвейеров являются отсутствие истирания и кроше­ния груза при транспортировании; возможность одновременного перемещения раздель­но разных грузов при соответствующей блокировке загрузочных уст­ройств. К недостаткам относятся некоторая сложность как изготовления, так и экс­плуатации конвейера из-за большого числа шарниров и катков, требующих ре­гулярного смазывания, а отсюда - и высокая стоимость; большая масса хо­довой части; возможность раскачивания и