Порошковая проволока.

Конструктивно, порошковая проволока - это флюс завернутый в металлическую трубочку.

Преимущества в сравнении со сваркой под флюсом: видна зона сварки и можно вести в любых пространственных плоскостях. По сравнению в углероде, возможно в ряде случаев, отказатся от защиты вообще, по сравнению со сваркой электродной проволокой, применено более высокого коэффициента напыления металла, из-за лучшего испарения тепла.

Недостаток: высокая стоимость и невозможность использования диаметра меньше 1 мм, практически, используют больше 2 мм.

По составу флюсы имеют 5 видов:

1. Рутил-органические (двуокись титана);

2. Карбонатно-флюоритные;

3. Флюоритные;

4. Рутиловые;

5. Рутил-флюоритные.

ГОСТов на проволоку нет. ПП- порошковая проволока. ПП-АН1- для механической сварки в нижнем положении. ПП-АН7- для механической сварки в любых пространственных положениях. ПП-3Х13-0- для наплавки.

Флюсы.

Флюсы по химическому составу бывают: окисные (SiO₂), солевые (NaF, CaF₂), солеоксидные.

По способу получения различат флюсы: плавленые и керамические.

Керамические в качестве связующего, так же как и в обмазке качественных электродов, имеют жидкое стекло. Жидкое стекло – это смесь гидроокислов K и Nа.

Плавленые флюсы по способу получения бывают стекловидные и пемзовидные. Последние получают, выливая расплав в воду.

После получения флюсов плавленым или керамическим путем их размалывают обычно механическим путем и просеивают через набор сит для получения частиц разной грануляции.

По ГОСТу 9087 - флюсы сварочные плавленные.

существует четыре группы по размерам частиц: тонкозернистые, мелкозернистые, среднезернистые, крупнозернистые. Близкие к максимальному размеру частиц у крупнозернистых флюсов – 5 мм, у мелкозернистых флюсов – 0,8 мм.

Флюсы разных групп по гранулометрическому составу нужны, потому что сварка под флюсом выполняется в большом диапазоне свариваемых толщин металла за один проход – от 3 до 25 мм. Поэтому на тонколистовых материалах используют мелкие флюсы для обеспечения качественной защиты шва и околошовной зоны, а при сварке больших толщин, сварочные головки оборудованы промышленными пылесосами и неизрасходованный флюс собирается и повторно используется. При этом при ударе о металл частицы флюса крошатся, возникает запыление и потеря флюса. По этой причине здесь целесообразно использовать крупный флюс.

Флюсы должны выполнять несколько функций:

1) защита сварочной ванны и остывающего металла от окружающей среды (прежде всего от O и N), поэтому температура плавления флюса должна быть заметно ниже температуры плавления металла;

2) флюс должен долго оставаться в вязком состоянии, чтобы обеспечить защиту поверхности металла от окисления при охлаждении в условиях, когда происходит линейное сжатие металла при охлаждении. Расплавленные металлы имеют достаточно большие диапазоны пластичного состояния (обычно несколько градусов);

В литературе используют терминологию: короткие и длинные шлаки характеризующие падение вязкости при охлаждении. Это позволяет управлять удержанием металла сварочной ванны. При сварке в наклонных положениях используют короткие шлаки, образующиеся при плавлении флюсов.

3) во многих случаях флюсы должны обеспечивать рафинирование расплавленного металла, в основном очистку от окислов.

Окисные флюсы используют для сварки углеродистых и н/л сталей. Для сварки в/л сталей и цветных металлов используют в основном солевые и солеоксидные флюсы.

Многие легирующие элементы при высоких температурах имеют высокую химическую активность и легко окисляются. Поэтому сварка под окисными флюсами в таких случаях может приводить к загрязнению шва за счет окисления и перехода в шлак легирующих добавок с соответствующим ухудшением механических и коррозионных свойств. Поэтому в таких случаях используют безкислородные флюсы на основе галогенов, а в каких-то пограничных случаях – солеоксидные.

Преимущественно в сварочном производстве применяются плавленые стекловидные окисные флюсы в связи с тем, что в основном металлоконструкции изготавливаются из углеродистых и н/л сталей.

Плавленые пемзовидные флюсы используют с целью улучшения рафинирования металла шва, поскольку металлическая активность пропорциональна площади поверхности. Применяют их редко.

Использование солевых флюсов резко снижает устойчивость горения дуги, поскольку галогены в дуговом разряде образуют отрицательные ионы, захватывая свободные электроны, поэтому уменьшается проводимость дугового разряда и устойчивость горения дуги.

Если ток поддерживается постоянным, то галогены повышают напряжение на дуге (для сварки под флюсом до 1,5 раз – 55 В).

Поскольку исторически первопроходцем в промышленной разработке флюсов является институт Патона, то многие флюсы имеют маркировку АН (академия наук) и затем номер – АН-386.