Технологический процесс раскроя материалов

Изготовление деталей кроя производится в результате выполнения следующих технологических операций:

- настилание материалов;

- обмеливание деталей на верхнем полотне настила или накладывание на настил копии раскладки лекал или трафарета;

- проверка качества настила;

- клеймение деталей;

- документальное оформление подготовки материала к разрезанию;

- рассекание настила на части;

- вырезание деталей;

- контроль и сборка деталей кроя;

- нумерация деталей;

- нанесение вспомогательных линий и надсечек на деталях кроя;

- комплектовка и упаковка кроя;

- хранение кроя.

В зависимости от принятой организации работ часть операций может быть исключена, некоторые операции – совмещены. На предприятиях, специализирующихся по изготовлению одежды пальтово-костюмного ассортимента, в раскройном цехе целесообразно предусматривать территориально обособленный участок дублирования деталей кроя термоклеевыми прокладочными материалами.

Настилание материалов – наиболее трудоемкая операция раскройного цеха. Высота настила, т.е. количество полотен в нем, зависит:

- от технических возможностей раскройного оборудования;

- толщины и свойств материалов;

- размера серии.

Длина настила зависит от вида раскладки и количества комплектов лекал в ней и определяется длиной обмеловки с учетом нормативов отходов по длине.

Настилание может выполняться при помощи настилочных машин или вручную на столах, оснащенных размоточными устройствами, линейками для прижима заднего конца настила, отрезания полотна и прижима переднего конца настила.

Технические условия выполнения операции:

- минимальное натяжение материала, ровнота поверхности, отсутствие морщин, перекосов, складок;

- выравнивание настила по одной из кромок и переднему концу настила. Отклонения не должны превышать ±0,5 см;

- материалы с ворсом или направленным рисунком настилают в одном направлении;

- совпадение клеток или полосок при настилании таких материалов «лицом к лицу»;

- при использовании в настиле материалов разных цветов или артикулов вначале настилают материал одного цвета или артикула.

Способы на стилания различаются по нескольким признакам (рис. 153).

При настилании материалов «лицом к лицу» точность кроя выше, так как парные детали могут быть выкроены из двух полотен.

При ручном способе работницы разматывают материал от рулона, находящегося около одной из торцевых сторон настилочного стола, затем, двигаясь по обе стороны стола, настилают материал. Главный недостаток способа – трудоемкость и использование тяжелого физического труда. Для его облегчения используют роликовые конвейеры и кронштейны разных конструкций, на которые подвешивают рулоны материалов. Кроме того, процесс нестабилен и зависит от квалификации настильщиц.

При машинном способе настилания используются машины двух типов:

- тележки-каретки с рулоном или куском материала, перемещаемые вдоль настилочного стола с помощью электропривода;

- тележки для протягивания конца полотна материала вдоль настилочного стола, рулон же не перемещается вместе с тележкой.

Основной недостаток машин первого типа – необходимость частой перезаправки рулонов. Во втором случае куски могут вообще находиться на элеваторе под крышкой настилочного стола, но при этом возрастают растягивающие усилия.

Принципиально иной является технология настилания полотен не из рулона, а из предварительно нарезанных полотен определенной длины. В комплект оборудования входят:

МР-3 – мерильно-резальная машина для разрезания рулонов материалов на полотна;

МНТ – машина для настилания материала.

Введение дополнительной операции компенсируется снижением тру-доемкости на последующих этапах, причем вследствие значительного снижения растяжения материала повышается точность кроя.

Машинное настилание не только обеспечивает рост производительности труда, но и снижает потери материалов.

При последовательном способе сначала согласно карте расчета вы-полняют первый настил, затем – второй и т.д. Преимущества – требуется мало настилочных столов, недостаток – большой объем перевозок материалов. При параллельном способе одновременно выполняют несколько настилов, используя сразу кусок материала до конца. Для перемещения кусков материалов от одного настилочного стола к другому применяют челночно-адресное устройство КШП-116 и адресователь ТШП-24.

Челночно-адресное устройство КШП-116 состоит из системы лотков с размещенными в них рулонами материала, которые могут передаваться из одного лотка к другому. ЧАУ устанавливается у переднего края настилочного стола и служит для накопления запаса рулонов при настилании.

Адресователь ТШП-24 представляет собой самоходную тележку, передвигающуюся по рельсам, проложенным вдоль ряда устройств КШП-116. Он предназначен для доставки необходимых кусков материалов к челночно-адресным устройствам.

Для повышения степени использования площади цеха и улучшения условий труда настильщиц при многонастильных расчетах используют многоплоскостные столы (рис. 154), столы увеличенной длины с транспортерной лентой для перемещения материала.

Рис. 154. Схема пятиплоскостного стола

2. Нанесение контуров лекал на настил осуществляется следующими способами:

- зарисовка раскладки лекал на материале (обмеловка);

- зарисовка раскладки лекал на бумаге;

- светокопия зарисовки раскладки лекал;

- трафарет.

В автоматизированных раскройных комплексах резание осуществляется по заданной программе.

3. Контроль качества настила: ровноты укладки полотен по кромке и концам; совпадения клеток, полосок; общего количества полотен в соответствии с расчетом; качества обводки контуров лекал.

4. Клеймение настила – на верхней детали пачки указывают номер раскладки, размер, рост (длину) изделий. В зависимости от свойств раскраиваемых материалов используют мел, карандаш, легкосмываемую крас-ку, пронумерованные ярлыки. Данные могут быть нанесены на бумажную основу, разрезаемую вместе с настилом.

5. Вырезаниедеталей кроя выполняется обычно в два этапа:

- рассекают настил на части передвижными раскройными машинами с вертикальным или дисковым ножом, причем линия реза совмещается с прямолинейными или близкими к ним по форме контурами лекал;

- точное вырезание деталей на стационарных ленточных машинах.

Транспортировка рассеченных частей настила к ленточной машине осуществляется одним из следующих способов:

а) настилочный стол с транспортирующими лентами;

б) перемещающиеся плоскости стола;

в) бункер или тележка.

6. Контроль качества кроя осуществляют путем сравнения верхней и нижней детали пачки с лекалом детали. Не должно быть превышения допускаемых отклонений от линейных размеров деталей.

7. Для правильного выполнения сборочных процессов намечают места расположения карманов, складок, петель, вытачек на каждой детали мелом или карандашом, на прокладке – дыроколом. Диаметр отверстий, толщина линий – не более 2 мм. Симметричные и смежные детали подгоняют по рисунку.

8. Сборка и комплектование пачек кроя. Детали изделия одной модели, размера и роста, вырезанные из одной секции настила, подбирают по спецификации деталей. Пачки кроя из полотен с текстильными дефектами присоединяют к основной пачке таких же деталей согласно карте раскроя.

9. Нумерация деталей производится для исключения возможной путаницы деталей в сборочных процессах. Одни и те же детали в каждой пачке (для одного изделия) имеют одинаковые порядковые номера. Номер может быть прикреплен на специальной машине 68-А кл., приклеен с помощью этикет-пистолета; приклад, подкладку нумеруют карандашом или мелом. Детали, дублируемые с прокладкой, нумеруют на лицевой стороне после дублирования.

Печатание навесных торговых ярлыков на картонных заготовках производится на полуавтомате ПЯ-4. Торговые ярлыки и разного вида контрольно-маркировочные талоны, выполненные на тканой ленте на машине ПЛ-Ш, могут производиться и вне предприятия специализированными фирмами.