Метод пробных рабочих ходов и замеров

Точность механической обработки

Точность любого изделия определяется точностью составляющих его элементов, т. е. деталей.

Точность обработки – степень соответствия реального размера размеру, указанному на чертеже детали.

Погрешность обработки – степень отклонения реального размера от размера, указанного на чертеже детали. Как известно, изготовить деталь абсолютно точно невозможно.

Точность размера зависит от многих факторов и определяется отклонениями действительных размеров Т_р, от правильной геометрической формы Т_ф, от требуемой точности расположения поверхностей Т_расп. Отклонения действительных размеров оцениваются квалитетами: 01, 0, 1, 2…18.

Погрешность формы (ГОСТ 2.308, ГОСТ 24643) оценивается отклонением от цилиндричности, отклонением от круглости, отклонением от формы в продольном сечении, отклонением от плоскостности, от прямолинейности.

Взаимное расположение поверхностейоценивается отклонением от соосности, отклонением от параллельности, биением радиальным или торцовым, отклонением от симметричности, отклонением от пересечения осей.

Допустимая величина погрешности зависит от размера детали и от точности ее изготовления и приводится в ГОСТах.

В производственных условиях при обработке деталей используется два метода достижения точности размеров: индивидуальный и автоматический.

Индивидуальный метод характерен для единичного производства. Возникающие погрешности зависят от исполнителя работы и его квалификации. Этот метод характерен для свободной ковки, когда размеры и форма поковки выдерживается путем пробных промеров в процессе ковки. Тоже наблюдается при литье в земляные формы при ручной формовке. К этому методу относится сборка методом индивидуальной подгонки соединяемых деталей машин. При механической обработке заготовок индивидуальным методом размеры получаются на ненастроенных станках путем пробных замеров и рабочих ходов.

Метод пробных рабочих ходов и замеров

Метод пробных рабочих ходов и замеров сводится к тому, что с обрабатываемой поверхности сначала снимают пробную стружку, далее станок останавливают и делают замер полученного размера. После этого вносится поправка в положение режущего инструмента при помощи деления лимба на станке. Затем делают пробный рабочий ход и замер получаемого размера. Опять сравнивают полученный размер с чертежным и при необходимости опять вносят поправку в положение режущего инструмента.

Таким образом, путем пробных ходов и замеров добиваются правильного положения инструмента относительно детали. После этого обработка поверхности детали производится окончательно по всей длине. При обработке других поверхностей той же детали установка на размер повторяется снова.

Положительные стороны этого метода:

а) получение более высокой точности обработки по характеристикам Т_р и Т_ф за счет увеличения расчетного количества рабочих ходов;

б) исключается влияние износа режущего инструмента на точность получаемого размера, так как пробные замеры дают возможность учесть износ инструмента;

в) применение разметки в сочетании с данным методом позволяет правильно распределить припуск и предотвратить брак при обработке маломерных заготовок;

г) отпадает необходимость в изготовлении различного рода сложных и специальных приспособлений таких, как кондукторов, поворотных и делительных устройств. Взаимное расположение обработанных поверхностей достигается с помощью разметки.

Отрицательные стороны:

а) точность обработки лимитируется минимальной величиной снимаемой стружки. При работе доведенными резцами минимальная толщина снимаемой стружки 0,005мм (5мкм), при точении заточенными резцами обычно 0,02мм, при работе резцами с небольшим затуплением 0,05мм;

б) возможность появления брака вследствие усталости рабочего;

в) необходимость высокой квалификации рабочего;

г) низкая производительность обработки;

д) высокая себестоимость обработки.

Разновидностью индивидуального метода является метод работы по формуляру, который применяется в тяжелом машиностроении. Данный метод заключается в следующем: одну из сопрягаемых деталей обрабатывают, и полученный размер вносят в формуляр детали. Исходя из полученного размера и необходимой посадки, определяют размеры другой сопрягаемой детали, которую и выдерживают при изготовлении.

При выполнении операции шлифования независимо от типа производства применяется индивидуальный метод достижения точности размера. Это объясняется тем, что шлифовальный круг быстро изнашивается, а точность требуется высокая. Пробные замеры для новой установки шлифовального круга в зависимости от типа производства могут производиться вручную или при помощи автоматических устройств. Исключение составляет шлифование установленным кругом, где применяется автоматический метод достижения точности размеров.

Признаки данного метода:

а) универсальные ненастроенные станки,

б) применение разметки и выверки,

в) отсутствие специальных приспособлений.