Механизированной наплавке

Широко распространена полуавтоматическая и автоматиче­ская наплавка с применением порошковой проволоки. Механизи­рованной наплавкой упрочняют детали из мало-, среднеуглеродистых и низколегированных сталей, а также некоторые детали из серого чугуна. Наплавку под слоем флюса применяют для деталей, подвергающихся и не подвергающихся последующей термической обработке. Закаленные детали перед наплавкой не требуют терми­ческой обработки.

Износостойкость прокатных валков из стали 60ХГ, покрытых сталью ЗХ2В8, в 2 - 4 раза выше износостойкости закаленных валков без наплавки. Износостойкость наплавленного под флюсом ЖС-320 металла валков из стали 55Х составляет 180 - 200 % изно­состойкости основного металла. Стойкость опорных катков, на­плавленных проволокой 30ХГСА под флюсом АН-348-А, в 5 раз выше, чем стойкость катков, наплавленных электродом с меловой обмазкой. Поверхностная закалка позволяет увеличить стойкость еще в 2 раза.

Электрошлаковая наплавка основана на выделении теплоты в расплавленном флюсе под действием электрического тока. Про­цесс обычно сочетается с принудительным формированием по­верхности металлической ванны кокилем, подкладкой или ползу­ном. Высоколегированный наплавленный слой получают главным образом за счет присадочного металла (проволоки, проката, отли­вок, порошковой и электродной проволоки). Электрошлаковая на­плавка имеет следующие преимущества перед дуговой: уменьша­ется (с 30 - 40 до 10 - 15 %) доля основного металла в наплавлен­ном слое; снижается расход флюса; лучше используется электро­энергия; увеличивается коэффициент наплавки (до 20 - 25 г/(А·ч)); не приходится удалять шлаковую корку, так как наплавку обычно ведут в один проход. Принудительное формирование наплавлен­ного слоя позволяет сокращать припуски на механическую обра­ботку; уменьшается вероятность образования пор и шлаковых включений (легче удаляются газы и всплывают примеси). Мень­шие скорости охлаждения и лучшие условия кристаллизации спо­собствуют понижению склонности металла к образованию горячих трещин, так что иногда удается наплавлять высококачественные слои при содержании углерода в наплавленном металле до 1,5-2 %. В большинстве случаев отпадает надобность в предварительном подогреве металла, так как в процессе наплавки он достаточно на­гревается.

Этот способ наплавки целесообразен там, где необходимо на­плавлять большое количество металла, и при больших партиях де­талей. Поверхности деталей могут быть плоские и цилиндриче­ские.