Организационно-технические особенности создания и эксплуатации роторных линий

Разновидностью комплексных автоматических линий являются роторные автоматические линии (РЛ), разработанные инженером Л. Н. Кошкиным.

Автоматическая роторная линия представляет собой комплекс рабочих машин (роторов), транспортных машин (роторов), приборов, объединенных единой системой автоматического управления, в котором одновременно с обработкой заготовки перемещаются по дугам окружностей рабочих роторов совместно с воздействующими на них рабочими инструментами.

Рабочие и транспортные роторы находятся в жесткой кинематической связи и имеют синхронное вращение.

Рабочий ротор представляет собой жесткую систему, на периферии которого на равном расстоянии друг от друга монтируются рабочие инструменты в быстросъемных блоках и рабочие органы, сообщающие инструментам необходимые движения. Каждый инструмент на различных участках своего пути совершает все необходимые элементы движения для выполнения операции. Для малых усилий применяются механические исполнительные органы, для больших - гидравлические (например, штоки гидравлических силовых цилиндров).

Инструмент, как правило, монтируется комплексно в предварительно налаживаемых (вне рабочих машин) блоках, сопрягаемых с исполнительными органами рабочего ротора преимущественно только осевой связью, что обеспечивает возможность быстрой замены блоков.

На периферии транспортных роторов на равном расстоянии друг от друга устанавливаются заготовки для изготовления деталей или сборочные единицы для сборки изделий. Транспортные роторы принимают, транспортируют и передают изделия (заготовки) на рабочие роторы. Они представляют собой барабаны или диски, оснащенные несущими органами. Часто применяются простые транспортные роторы, имеющие одинаковую транспортную скорость, общую плоскость транспортирования и одинаковую ориентацию предметов обработки.

Для передачи изделий между рабочими роторами с различными шаговыми расстояниями или различным положением предметов обработки транспортные роторы могут изменять угловую скорость и положение в пространстве транспортируемых предметов.

Рабочие и транспортные роторы соединяются в линии общим синхронным приводом, перемещающим каждый ротор на один шаг за время, соответствующее такту линии ( ).

На автоматической роторной линии можно одновременно обрабатывать детали нескольких типоразмеров сходной технологии, т. е. они могут применяться не только в массовом, но и в серийном производстве. В настоящее время эти линии широко используются при производстве радиодеталей, штампованных деталей, при расфасовке, упаковке и на других видах работ.

Основными календарно-плановыми нормативами такой линии являются:

1. Такт роторной линии, который определяется временем перемещения заготовки и инструмента на расстояние ( ) между двумя смежными позициями ротора (шаг ротора).

(9.8)

где - транспортная (линейная) скорость движения инструмента (предмета труда), или, что то же самое, окружная скорость ротора (по окружности центров инструментов), которая рассчитывается по формуле

(9.9)

или

где - угловая скорость вращения ротора, оборотов/с или оборотов/мин.;

- радиус ротора, мм, см, м;

- период вращения (время, за которое ротор совершает полный оборот), с, мин;

- постоянное число, приблизительно равное 3,14.

Окружные скорости двух роторов (рабочего и транспортного) всегда должны быть равны, это обеспечивает точность позиционирования

(9.10)

где , , , - угловые скорости и радиусы соответственно рабочего и транспортного роторов.

2. Продолжительность производственного цикла обработки заготовки определяется длиной пути ( ) от места загрузки заготовки до места выдачи детали с той же скоростью

(9.11)

Время, в течение которого рабочий инструмент участвует в процессе ( ), больше периода обработки детали ( ) и характеризуется временем полного оборота ротора, т. е.:

(9.12)

где - длина полной окружности ротора.

Продолжительность цикла равна сумме входящих в него интервалов, связанных с поворотом ротора на определенный угол а:

(9.13)

где - передача заготовки из транспортного ротора в инструментальный блок рабочего ротора ( );

- контроль за правильностью положения, наличием или отсутствием заготовки перед обработкой ( );

- закрепление заготовки и подвод инструмента ( );

- время непосредственной обработки детали ( )

- отвод инструмента ( )

- раскрепление изделия ( );

- снятие и передача изделия с рабочего ротора в транспортный ротор ( );

- холостое движение инструментального блока ( ).

Период холостого хода, соответствующий углу ( ), обычно используется для ручных или автоматических процессов смены инструмента, контроля и очистки от отходов производства,

3. Цикловая производительность роторной машины (два ротора - рабочий и транспортный) определяется по формуле

(9.14)

где n - число рабочих органов (инструментальных позиций) на рабочем роторе.

Цикловая производительность роторной линии определяется как величина, обратная такту:

(9.15)

фактическая производительность роторной линии рассчитывается по формуле

(9.16)

где - коэффициент использования роторной линии.

Важным достоинством роторной линии является относительная простота получения синхронного процесса, которая обеспечивается варьированием числа позиций (n) на рабочих и транспортных роторах, чтобы выдерживалось условие ;

Надежность функционирования этой линии оценивается вероятностью сохранения установленного проектом уровня цикловой производительности.

Роторные линии отличаются определенным уровнем гибкости и позволяют получать достаточно высокие технико-экономические показатели. Например, по сравнению с отдельными автоматами нероторного типа сокращается производственный цикл в 10-15 раз, уменьшаются межоперационные заделы в 20-25 раз; высвобождаются производственные площади, снижаются трудоемкость и себестоимость продукции, капитальные затраты окупаются за 1-3 года.