Механический расчёт теплообменника
3.1 Выбор конструкционных материалов
Для изготовления кожуха, распределительной камеры, крышек, крышек теплообменника приняли конструкционный материал, согласно ГОСТ 14637-79
Для изготовления трубной решётки теплообменника приняли конструкционный материал согласно ГОСТ 8733-74.
Маркируем теплообменник:
800 ТНГ – 0,6 – 0,4 – М - 2
25 Г -6
3.2 Механические свойства сталей
Согласно [6, с.39, 57, 66] составим таблицу 7.
Таблица 7 – Механические свойства сталей
Материал | Технические требования | в | m | |
B Cm 3 Сп 5 | ГОСТ 380 - 71 | |||
Сm 20 | ГОСТ 8731 - 74 |
3.3 Определение допускаемых напряжений
Допускаемое напряжение для рабочих условий , МПа. для стали B Cm 3 Сп 5 определим по таблице:
Таблица 8 - Допускаемые напряжения для сталей
Расчетная температура, °С | Допускаемое напряжение σ* МПа, для сталей | |||||||||||||
ВСт3 | 20, 20К | 09Г2С, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 10Г2С1 | 10Г2 | 12ХМ | 12ХМ | 15Х5М | 15Х5М-У | 15Х5М-У | 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т | 03Х21Н21 М4ГБ | 03Х18Н11 | 03Х16Н15 МЗ | 06ХН28М ДТ, 03ХН28МДТ | |
- | - | - | ||||||||||||
- | - | - | ||||||||||||
- | ||||||||||||||
- |
Продолжение таблицы 8
Расчетная температура, °С | ВСт3 | 20, 20К | 09Г2С, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 10Г2С1 | 10Г2 | 12ХМ | 12ХМ | 15Х5М | 15Х5М-У | 15Х5М-У | 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т | 03Х21Н21 М4ГБ | 03Х18Н11 | 03Х16Н15 МЗ | 06ХН28М ДТ, 03ХН28МДТ |
- | ||||||||||||||
- | - | - | ||||||||||||
- | - | - | ||||||||||||
- | - | - | ||||||||||||
- | - | - | - | |||||||||||
- | - | - | - | |||||||||||
- | - | - | - | - | - | |||||||||
- | - | - | - | - | - | |||||||||
- | - | - | - | - | - | |||||||||
- | - | - | - | - | - | - | - | - | ||||||
- | - | - | - | - | - | - | - | - | ||||||
- | - | - | - | - | - | - | - | - | ||||||
- | - | - | - | - | - | - | - | - | ||||||
- | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
* (22)
где n – поправочный коэффициент, учитывающий вид заготовки
* - нормативно допускаемое напряжение, МПа
Допускаемое напряжение из условия испытания , МПа определим по формуле
(23)
где m20 - минимальное значение предела текучести при температуре 20 0С, МПа.
Таблица 9 – Предел текущей стали
Температура t, 0С | Марка стали | Температура t, 0С | Марка стали | ||||||
ВСт3 | 20К | 09Г2С 16ГС | ВСт3 | 20К | 09Г2С 16ГС | ||||
- | - | - | |||||||
- | - | - | |||||||
- | - | - | |||||||
3.4 Определение пробного давления испытания согласно [2, с.9]
(24)
где Pp - расчётное давление, МПа
3.5 Определение прибавки к расчётной толщине стенки
Прибавка для компенсации коррозии и эрозии определяли согласно по формуле
(25)
где Сэ - прибавка для компенсации эрозии;
П - проницаемость среды в материале ( скорость коррозии)
- срок службы аппарата.
3.6 Расчёт на прочность цилиндрической обечайки
Расчётная толщина стенки цилиндрической части корпуса, определяется по формуле:
(26)
где Pp - расчётное давление, МПа;
Pи - пробное давление, МПа;
- коэффициент прочности сварного шва;
- допускаемое напряжение при рабочих условиях, МПа;
- допускаемое напряжение из условия испытания, МПа.
Коэффициент прочности сварного шва принимали по таблице 10.
Таблица 10 - Коэффициент прочности сварных швов (φ)
Вид сварного шва | φ | |
при контроле 100% длины шва | при контроле от 10 до 50% длины шва | |
Стыковой или тавровый с двусторонним сплошным проваром, выполненный автоматической или полуавтоматической сваркой | 1,0 | 0,9 |
Стыковой с подваркой корня шва или тавровый с двусторонним сплошным проваром, выполненный вручную | 1,0 | 0,9 |
Стыковой, доступный сварке только с одной стороны и имеющий в про0цессе сварке металлическую подкладку со стороны корня шва | 0,9 | 0,8 |
Тавровый, с конструктивны зазором свариваемых деталей | 0,8 | 0,65 |
Стыковой, выполненный автоматической или полуавтоматической сваркой с одной стороны, с флюсовой или керамической подкладкой | 0,9 | 0,8 |
Стыковой, выполненный вручную с одной стороны | 0,9 | 0,65 |
Исполнительная толщина стенки S, м определяется по формуле:
S=Sp+C+C0 (27)
где Sp - расчётная толщина стенки
C - прибавка к расчётной толщине стенки. М;
C0 - прибавка на округление размера до стандартного размера, м
По рекомендациям ОСТ 26-91 и по соображениям жёсткости конструкции принимаем S = 6мм
3.7 Определение толщины крышки
Расчётная толщина крышки Sпр определяется по формуле:
(28)
где к – коэффициент, учитывающий тип закрепления крышки.
3.8 Определение толщины трубной решётки.
Толщина трубной решётки S ,м, определяется исходя из условия закрепления труб сваркой по формуле:
(29)
где dн - наружный диаметр трубок, м;
t - шаг трубок, м
3.9 Выбор фланцевого соединения
Согласно [ 2, с.91] приняли плоские приварные фланцы типа выступ-впадина. Материал BCm 3 Сп 3
3.10 Расчёт температурных напряжений в трубах и корпусе
Расчёт ведём по формуле
(30)
где - коэффициент линейного расширения материала и труб соответственно
tк,tт - средняя температура корпуса и труб;
Ек,Ет - модуль продольной упругости материала корпуса и труб соответственно Па;
Fт,Fк - площадь сечения труб и корпуса соответственно.
Fт=n· ·(dн2-dвн2) (31)
где n- общее число труб;
dн- наружный диаметр труб, м;
dвн- внутренний диаметр труб, м
Площадь сечения корпуса
Fк = (Дн2-Двн2) (32)
где Дн - наружный диаметр аппарата, м;
Двн - внутренний диаметр аппарата, м.
Примеры технологического, гидравлического и механического расчетов теплообменных аппаратов приведены в [8].
Варианты контрольных заданий
Рассчитать и пообобрать нормализованный вариант конструкции кожухотрубчатого теплообменного аппарата при следующих данных:
Рабочая среда | Назначение аппарата | Параметры рабочей среды | ||||
Массовый расход G, кг/ч | температура, 0С | абсолютное давление Pх10-5, Па | допускаемые потери давления Pх10-5, Па | |||
начальная | конечная | |||||
Спирт этиловый | холодильник | 1,5 | 0,20 | |||
Бензол | 2,0 | 0,13 | ||||
Толуол | 1,3 | 0,12 | ||||
Этилацетат | 10,0 | 0,15 | ||||
Азот | 2,0 | 0,3 | ||||
Хлорбензол | 1,5 | 0,15 | ||||
Кислота уксусная (50%) | 1,0 | 0,11 | ||||
Воздух | нагреватель | 2,5 | 0,19 | |||
Хлорбензол | 1,3 | 0,20 | ||||
Четырёххлористый углерод | 2,0 | 0,13 | ||||
Спирт метиловый | 3,0 | 0,25 | ||||
Азот | 2,0 | 0,30 | ||||
Толуол | 1,3 | 0,12 | ||||
Спирт этиловый | 1,5 | 0,20 | ||||
Бензол | 1,0 | 0,14 | ||||
Бензол | конденсатор | - | - | 2,5 | 0,16 | |
Толуол | - | - | 1,3 | 0,23 | ||
Уксусная кислота (50%) | - | - | 1,5 | 0,16 | ||
Спирт бутиловый | - | - | 1,0 | 0,11 | ||
Толуол | - | - | 1,5 | 0,20 | ||
Спирт метиловый | - | - | 1,5 | 0,12 | ||
хлорбензол | - | - | 1,2 | 0,14 | ||
Спирт этиловый | - | - | 1,5 | 0,18 | ||
Четырёххлористый углерод | - | - | 2,0 | 0,16 | ||
Бензол | испаритель | - | 1,4 | - | ||
Толуол | - | 1,2 | - | |||
Спирт этиловый | - | 1,0 | - | |||
Спирт бутиловый | - | 1,1 | - | |||
Четырёххлористый углерод | - | 1,2 | - | |||
Уксусная кислота (50%) | - | 1,3 | - |
Литература
1 Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию/ Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под ред. Ю.И. Дытнерского, 2-е изд., перераб. и доп. М.: Химия, 1991. – 496 с.
2 Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. учебное пособие для вузов/Под ред. чл.-корр. АН СССР П.Г. Романкова. – 10-е изд., перераб. и доп. – Л.: Химия, 1987. – 576 с.
3 Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии: учебник для техникумов. – Л.: Химия, 1991. – 352 с.
4 Тимонин А.С. Основы конструирования и расчета химико-технологического и природоохранного оборудования: справочник. – Изд. 2-е, перераб. и доп. Т.2. – Калуга: Изд. Н.Бочкаревой, 2002. – 1028 с.
5 Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. Изд. 2-е, перераб. и доп. Л., Химия, 1974. – 344 с.
6 Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры.- Л.: Машиностроение, 1970. – 752 с.
7 Михалев М.Ф. и др. Расчет и конструирование МАХП.- Л.: Машиностроение, 1984. – 301 с.
8 Поникаров И.И., Поникаров С.И., Рачковский С.В. Расчеты машин и аппаратов химических производств и нефтегазопереработки (примеры и задачи): учебное пособие. – М.: Альфа-М, 2008. – 720 с.
Дата добавления: 2020-12-11; просмотров: 397;