Монтажные работы при замене трубопроводов тепловых сетей

При ремонте тепловых сетей часто приходится выполнять работы по их разборке и замене поврежденных трубопроводов. Способы разборки тепловых сетей и сооружений выбирают в зависимости от их конструктивных решений, материалов, типоразмеров и т.д. При этом, как правило, производятся следующие работы: рытье траншеи (вскрышные работы); снятие плит перекрытий каналов краном и демонтаж трубопроводов. Для разборки каналов тепловых сетей и теплофикационных камер применяют самоходные стреловые краны.

Если демонтируемые конструкции не используют вновь, их перевозят на автомобильном транспорте общего назначения.

Замена или удаление участка трубопровода.Перед удалением участка трубопровода выполняют следующие операции: разделяемые участки закрепляют за надежные конструкции трубопроводов так, чтобы предупредить возможное их смещение в сторону работающих и оборудования; участок, подлежащий удалению, закрепляют в двух местах к грузоподъемным устройствам. Намечают место реза на тру­бопроводе. Резку труб можно производить как по целому участку, так и по старому сварному шву. При замене участков трубопроводов со­блюдают определенные правила. Трубопроводы к оборудованию присоединяют без натяга. Перед установкой нового участка трубо­провода проверяют состояние опор и подвесок, очищают их от ржав­чины и покрывают антикоррозионным покрытием. Трубопроводы монтируют из заранее изготовленных монтажных заготовок узлов и секций, при этом в состав узлов, как правило, входит трубопроводная арматура.

Смену прокладок, замену арматуры, приварку отводов и другие работы, связанные с нарушением плотности трубопроводов, произ­водят только после отключения запорной арматуры с установкой заглушек на ремонтируемом участке. Работы по демонтажу тепловой изоляции разрешается выполнять при отключении оборудования, трубопроводов, с полным освобождением их от теплоносителя, с установкой в необходимых случаях заглушек. К работе по демонтажу изоляции разрешается приступать при наличии справки-разрешения о готовности трубопроводов и оборудования для безопасного произ­водства работ, выдаваемой монтажной организации заказчиком или генподрядчиком.

Укладка стальных трубопроводов тепловых сетей.Выбор ме­тода укладки трубопроводов тепловых сетей (теплопроводов) зависит от целого ряда условий. Главными из них являются: конструкция теплопроводов, вид прокладки (подземная, надземная), материал труб, тип изоляции и способ ее нанесения (заводской или на месте укладки) и др. Разнообразие условий не позволяет рассмотреть все возможные случаи монтажа теплопроводов. Далее будут приведены примеры прокладок с характерными условиями, влияющими на спо­соб монтажа, а именно, способы подземной прокладки стальных теплопроводов: в каналах и коллекторах из труб с заводской изоля­цией и с изоляцией на месте работ; бесканальная прокладка с за­водской изоляцией труб и надземная прокладка.

При монтаже теплопроводов, независимо от указанных выше способов прокладки, широкое распространение получили самоход­ные стреловые краны на гусеничном и пневмоколесном ходу, а также тракторные краны (трубоукладчики). Самоходные стреловые краны обладают рядом преимуществ. К их достоинствам относят: большую подвижность, возможность перемещения груза в любом направлении на относительно большие расстояния, мобильность (возможность легкой переброски кранов как внутри ремонтной площадки, так и с одной площадки на другую), возможность использования не только на монтажных, но и на других работах. Эти краны изготовляют в виде универсальных кранов-экскаваторов со сменным экскаваторным, крановым и другим оборудованием. Силовым оборудованием само­ходных стреловых кранов являются обычно дизельные или карбюра­торные двигатели, а также электродвигатели и дизельэлектрические системы. Краны используют как в городских условиях, так и в усло­виях бездорожья.

Стреловые самоходные краны на автомобильном (пневмоколес-ном) ходу имеют ходовую часть, представляющую собой стандартное шасси грузового автомобиля. Для устойчивости во время работ эти краны снабжены выносными опорами, называемыми аутригерами. Достоинством этих кранов является мобильность. Их используют для строительства и ремонта подземных тепловых сетей и сетевых соору­жений обычно в городских условиях, а также для погрузочно-разгрузочных работ.

На тракторных кранах на гусенечном ходу укреплены стрелы в виде навесного оборудования. Различают навесные тракторные кра­ны, у которых стрела является навесным оборудованием, и специ­альные краны-трубоукладчики (не имеющие сменного оборудования). Краны-трубоукладчики — это специальные стреловые краны, пред­назначенные для укладки стальных и других трубопроводов. Гори­зонтальное перемещение груза производится трубоукладчиком за счет изменения вылета стрелы путем увеличения или уменьшения ее угла наклона. У трубоукладчика стрела размещена слева по ходу его дви­жения.

Выбор монтажного крана.В зависимости от характера сооруже­ния, размеров его конструктивных элементов и принятого метода монтажа вначале выбирают тип крана, а затем подбирают грузоподъ­емность, необходимую для данных условий. После этого проверяют возможность монтажа по высоте подъема крюка крана. В отдельных случаях может быть ис­пользован трубоукладчик. По грузоподъемности выбирают кран, определив максимальный груз наиболее удаленного от крана элемента.

В строительстве теплопроводов встречаются случаи, более слож­ные с точки зрения монтажа. Например, для монтажа двухсекцион­ного коллектора кран выбирают по массе стенового элемента, наи­более удаленного от крана. Если же масса плиты перекрытия будет больше массы стенового элемента, то обязательно производят проверку и выбирают кран по большим параметрам.

Грузозахватные приспособления.Применяемые для монтажных работ грузозахватные приспособления подразделяют на три основные группы: стропы, траверсы и захваты. Стропы бывают различных видов. Независимо от конструкции строп согласно требованиям тех­ники безопасности применяют незакручивающиеся тросы, т. е. такие, которые имеют пеньковый сердечник. Простейшим является коль­цевой (универсальный) строп, представляющий собой кольцо из отрезка стального каната (диаметром 19,5 — 30 мм) со сплетенными концами. Такой строп затягивают на монтируемом элементе петлей и зацепляют за крюк грузоподъемного механизма.

Опробование котла на паровую плотность.

Котел начинают опробовать на паровую плотность после окончания всех ремонтных работ, а также после кислотной промывки или щелочения котла. Если химическая очистка не производилась, паровое опробование начинают после гидравлического испытания, До начала парового опробования устраняют дефекты, выявленные при гидравлическом испытании, и выполняют указания комиссии по приемке котла из ремонта.

При разогреве котла и подъеме давления следят за расширением его элементов по установленным индикаторам (реперам), которые во время ремонта устанавливают на нуль. Запись показаний индикаторов тепловых расширений производят при давлении 0,2 МПа также при достижении 30, 60 и 100 % от рабочего давления и первом расхолаживании котла при снижении давления до 0,2 МПа.

После разогрева котла и появления в нем давления обтягивают болтовые соединения люков барабанов, лючковых затворов, фланцев арматуры и трубопроводов в пределах котла.

Если рабочее давление в котле менее 0,6 МПа, обтяжку производят при давлении, составляющем 50 % от рабочего; если рабочее давление 0,6 — 6 МПа — при давлении 0,3 МПа, выше 6 МПа — при давлении не более 0,5 МПа. Обтяжку выполняют один или два человека ключами стандартной длины, принимая меры предосторожности против срыва резьбы.

Во время подъема давления до рабочего и при достижении полного давления проверяют плотность всех соединений, доступных для осмотра (вальцовки, сварки, люков барабана, лючковых затворов фланцевых соединений, сальниковых уплотнений арматуры. Также проверяют натяг или осадку пружин опор и подвесок камер и трубопроводов в пределах котла, размеры зазоров для тепловых перемещений элементов котла и отсутствие соприкосновения водоспускных иподъемных труб, а также трубопроводов друг с другом или с элемен­тами каркаса.

Все предохранительные клапаны котла и пароперегревателя осто­рожно продувают в течение 1 — 2 мин при достижении в котле давле­ния, равного 50 —60 % рабочего. Это необходимо для удаления ока­лины, грата и других отложений, накапливающихся в патрубках и способствующих быстрому появлению дефектов на уплотнительных поверхностях и парению клапанов. При достижении полного рабо­чего давления регулируют предохранительные клапаны.

Предохранительные клапаны отключаемых водяных экономайзе­ров должны открываться со стороны входа воды в них при давлении, превышающем рабочее давление в котле на 25 %, а со стороны вы­хода воды из них — на 10 %.

При достижении определенного давления в котле, которое обу­словливается эксплуатационными инструкциями, открывают главную задвижку для прогрева и дренирования участка паропровода от кот­ла до главной паровой магистрали, а при достижении полного рабо­чего давления котел включают в паровую магистраль. Время включе­ния котла в паровую магистраль считается временем окончания его

ремонта, если в течение последующих 24 ч комплексного опробования после ремонта не выявятся дефекты, требующие останова котла.

Ремонт подшипников качения.

Подшипники качения в машиностроении применяют значитель­но чаще, чем подшипники скольжения, так как они занимают мень­ше места, не требуют дефицитных сплавов и индивидуальной под­гонки к валу, а также уменьшают потери на трение в 1,5 — 2 раза.

Подшипник качения состоит из наружной и внутренней обойм, шариков (тел качения) и сепаратора, в котором удерживаются тела качения. Об исправном состоянии и работоспособности подшипни­ков качения можно судить, наблюдая за их работой. Поэтому до вы­вода механизма в ремонт необходимо проверить работу подшипников (нет ли стуков, шума, вибрации, чрезмерного нагрева).

Перед разборкой подшипников снимают термометры, а также маслоуказательные стекла и трубопроводы охлаждения (если они имеются). Отверстия закрывают деревянными пробками (но не тряп­ками, паклей и т.д.).

При ремонте подшипников возможна разборка подшипников или замена других узлов механизма либо разборка механизма и снятие с вала подшипников. В первом случае вскрывают крышки корпусов подшипников, очищают подшипники от смазки, промывают бензи­ном и осматривают. Если найдены дефекты, для проверки или устра­нения которых необходимо снять подшипники, подшипниковые узлы разбирают. Во втором случае очистку, промывку и осмотр подшип­ников производят после их снятия.

При осмотре подшипников качения проверяют состояние тел качения, сепараторов и обойм, размер радиального и осевого зазоров в подшипнике, плотность посадки внутренней обоймы на вал и внешней обоймы в корпус подшипника, осевые зазоры внешней обоймы в корпусе. Одновременно следят за состоянием посадочных мест на вале и в корпусе. По результатам осмотра и измерений устанавливают объем ремон­та или необходимость замены подшипника.

Различают три вида радиальных зазоров: начальный, посадочный и рабочий. Суммарный радиальный зазор у нового подшипника, не находившегося в эксплуатации, называют начальным. После посад­ки подшипника на вал (или посадки с натягом в корпус) начальный зазор уменьшается и называется посадочным. Ра­бочим называют зазор в подшипнике, который находился в эксплуа­тации. Вследствие износа поверхностей рабочий зазор, характери­зующий степень износа подшипника, больше посадочного. Рабочий зазор подшипников в механизмах котельных цехов может в несколь­ко раз превышать начальный зазор, если у подшипника нет других признаков износа.

Посадка с натягом осуществляется обычно на деталь, вал или корпус, которые вращаются. Установка подшипника на вторую деталь (не вращающуюся) осуществляется с зазором. Натяги предохраняют вращающуюся деталь от проворачивания в подшипнике и износа посадочного места, а зазоры между подшипниками и неподвижной деталью облегчают работу подшипника и увеличивают его долговеч­ность. Эти зазоры компенсируют тепловое расширение подшипника и позволяют внешней обойме поворачиваться, чтобы износ ее бего­вой дорожки был равномерным.

Подшипники вращающихся механизмов котельных агрегатов на­саживаются на вал с натягом. Поэтому внутренняя обойма подшип­ника должна прочно сидеть на валу, а на посадочных местах не должно быть следов проворачивания. Прочность посадки проверяют легкими ударами молотка через деревянную наставку (не должно быть смещения внутренней обоймы подшипника вокруг и вдоль шейки

вала).

Ремонт подшипниковых узлов с подшипниками качения анало­гичен ремонту корпусов с подшипниками скольжения: проверяют чистоту каналов охлаждения и чистоту внутренних поверхностей, ремонтируют системы охлаждения и смазки (если они имеются), восстанавливают уплотнения. При ослабленной посадке внутренней обоймы на вал подшипник снимают, а шейку наплавляют и прота­чивают или на нее насаживают с натягом втулку.

Ржавчину на шлифованных поверхностях подшипников качения удаляют пастой ГОИ или оксидом хрома, разведенным в чистом турбинном масле до незначительной густоты. При этом используют мягкие материалы (войлок, фетр и др.). На нешлифованных поверх­ностях ржавчину можно удалять наждачным полотном, смоченным в керосине. После зачистки подшипники тщательно промывают в бензине и вытирают насухо. При износе или других крупных дефек­тах подшипники заменяют. Восстановительный ремонт подшипников качения производят на специальных заводах.

Правильная установка подшипников обеспечивает длительную работу подшипника, а неправильная ведет к его быстрому износу или полному разруше­нию.

Подшипники устанавливают на вал с большими натягами (или меньшими зазорами), чем при обычных соединениях вала с отверстиями, выполненными с допускаемыми отклонениями в плюсовую сторону.

Сначала замеряют посадочные места подшипника, а затем поса­дочные места на валу и в корпусе и определяют соответствие натягов и зазоров нормам. При этом также проверяют точность и шерохова­тость обработки посадочных мест вала и корпуса, высоту и перпен­дикулярность заплечиков для упора обойм подшипников. Отверстия в корпусах подшипников обрабатывают под скользящую посадку. Размеры зазоров определяют по таблице в зависимости от наружно­го диаметра подшипника.

Установку подшипников качения с натягом осуществляют либо механическим способом (ударами или запрессовкой), либо нагревом. В любом случае нельзя ударять молотком по обоймам подшипника, сепаратору, шарикам или роликам, а также производить запрессовку, передавая усилия через шарики, ролики или сепараторы.

Чтобы посадить подшипники на вал с натягом, их выдерживают в масляной ванне при температуре масла 80— 100 °С. Диаметр отверстия подшипника, при этом увеличивается на 0,08 — 0,09 мм на каждые 100 мм, что превышает натяг и позволяет установить под­шипник без механических усилий. При установке подшипника с натягом корпус иногда прогревают горячим воздухом или паром, что облегчает запрессовку.

Устанавливая подшипники, принимают меры против их перекоса на валу и в корпусе.