Затраты на механическую обработку.

Себестоимость операции:

,

где Т_шк - штучно-калькуляционное время на операцию;

С_пз - часовые приведенные затраты на обработку:

,

С_з - зарплата работника (с учетом тарифной ставки разряда);

М - коэффициент многостаночного обслужживания;

- затраты на эксплуатацию базового рабочего места;

k - коэффициент приведения категории рабочего места к базовому;

Е_н = 15% - норма амортизации;

К_ст - часовые затраты на станок:

К_зд - часовые затраты на здание:

Ц - цена станка;

F - площадь, занимаемая станком (с учетом части площади проездов);

S - стоимость 1 м² здания.

Определение межоперационных припусков и предельных
исполнительных размеров

Припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки.

Межоперационный припуск - припуск, снимаемый на одной операции.

Общий припуск - припуск, снимаемый в течение всех операций.

Методы расчета припусков:

- опытно-статистический (по таблицам на основе предыдущего опыта предприятия или по справочникам);

- расчетно-аналитический (точный способ расчета по формулам в зависимости от вида операции)

Припуск на обработку для выполняемого технологического перехода назначается с условием, чтобы были удалены все погрешности, связанные с предшествующей обработкой, чтобы не было накопления остаточных погрешностей. В состав припуска входят:

- величина шероховатости после предыдущего перехода R_{z i-1}

- дефектный слой, обработанный на предыдущей операции T_{a i-1}

- пространственные погрешности с предшествующей обработки r_i-1 (кривизна пруткового материала, погрешности центровки, смещение штампов при штамповке);

- погрешность установки на выполняемом технологическом переходе e_i.

Расчетные формулы:

- несимметричный припуск;

- симметричный припуск (на диаметр).

Таблица

Порядок расчета припусков и предельных исполнительных размеров.

Пример карты для расчета припуска

Порядок определения погрешностей установки будет рассматриваться в лекции по проектированию технологической оснастки.

Расчет режимов резания

Методы расчета режимов резания:

- По таблицам или номограммам в справочниках.

- Аналитически по формулам теории резания.

- Метод расчета на ЭВМ с разработкой на математической модели.

Порядок расчета режимов резания аналитическим методом:

1. Выбирается инструментальный материал режущей части резца, фрезы и т.д.

2. Выбираем глубину резания t = z_в (припуск).

3. выбираем по табл. для соответствующего вида обработки величину подачи s.

4. Задаемся периодом стойкости инструмента Т от переточки до переточки (60, 90, 120, 180, 240 мин) - чем сложнее конструкция инструмента, тем больше период стойкости

5. Рассчитываем скорость резания:

,

где С_v - масштабный коэффициент для определения скорости (увязка размерности);

Т - период стойкости, мин;

t - глубина резания, мм

s - подача (мм/об, мм/зуб);

К_v - поправочный коэффициент, учитывающий измененные условия обработки:

- свойства материала;

- состояние поверхности детали;

- инструментальный материал и т.д.

6. Рассчитываем силу резания:

.

7. Для черновой обработки проверяем допустимость режимов по мощности резания:

,

где N_дв - мощность двигателя главного привода;

h - КПД передаточного механизма (коробок скоростей, подач и т.д.)

8. Для чистовой обработки проверяем по деформациям детали и инструмента не выходят ли их перемещения под действием сил резания за пределы допуска

При необходимости выполняем корректировку режимов резания и повторную проверку.