Структура рабочего времени

Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится:

- на нормируемое время;
- ненормируемое время.

Нормируемое время — это время, необходимое для выполнения операции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

- на подготовительно-заключительное (t_п.з);
- основное (t_о.с);
- вспомогательное (t_вс);
- организационного обслуживания рабочего места (t_о.о);
- технического обслуживания рабочего места (t_т.о);
- отдых и естественные надобности (t_е.н).

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (t_шт, t_шк) показана на рисунке 6.2.

Рисунок 6.2. Структура штучно-калькуляционного времени

Подготовительно-заключительное время t_п.з — время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);
- подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений, мерителей (подбор и получение);
- действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве t_п.з нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время t_ос — время, в течение которого непосредственно производится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

t_о.с может быть:

- ручным;
- машинно-ручным;
- машинно-автоматическим;
- аппаратурным.

Вспомогательное время tв. затрачивается на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

- установка и съем детали (изделия);
- закрепления и открепление детали (изделия);
- измерения;
- подвод и отвод инструментов;
- включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологические процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

где t_ос.пар, t_в.пар — соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);
n — число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места t_о.о — время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места t_т.о

- время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в течение смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего времени устанавливается его структура (рис. 8.11) и производится расчет технически обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени tшт — применяется в условиях массового производства:

Время t_о.то и t_ен обычно выражается в процентах к оперативному времени t_оп. Тогда

t_шт = t_оп × (1 + K_ото + K_ен),

где K_ото и K_ен — доли времени (от t_оп) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени t_шк — применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:

;

или для партии деталей (изделий)

,

где n — количество деталей (изделий) в партии.

В производстве с неизбежными технологическими потерями норма штучного времени устанавливается с учетом выхода годных (t_{шт.годн}):

t_{шт.годн} = t_шт × K_в.г ,

где K_в.г — коэффициент выхода годных деталей (изделий), .

При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (установках, термических агрегатах, стендах и т.п.) оперативное или основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов производительности этого оборудования.

Так, например, при обработке деталей на термоагрегате проходного типа, норма основного времени определяется в следующем порядке.

1. Производится расчет пропускной способности агрегата:

;
;
,

где N_см — пропускная способность термоагрегата (шт. в смену);
F_см — сменный фонд рабочего времени термоагрегата (мин.);
n — количество деталей на поддоне (в кассете) шт;
r — такт выхода одного поддона из печи (мин.);
l_n — длина поддона (см.);
v — скорость движения ленты конвейера термоагрегата (см/мин);
T_см — продолжительность смены (мин.);
t_х — время холостого хода термоагрегата (мин.);
t_з — время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (мин).

2. Рассчитывается основное время:

.

Формулы для расчета пропускной способности различного вида оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.

Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на естественные надобности и отдых рассчитываются по разработанным ранее нормативам, а затем уточняются по фактическим затратам при внедрении техпроцесса.

При многостаночном обслуживании оборудования, которое не связано общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени t_шт. может быть рассчитана по формуле

,

где t_оп — оперативное время на одном станке (мин.);
m — количество станков, обслуживаемых одним рабочим;
K_с — коэффициент совпадений времени обслуживания одновременно нескольких станков (обычно K_с=1,1—1,2);
t_ото, t_ен — соответственно время на оргтехобслуживание рабочего места и естественные надобности в процентах от оперативного времени.

Норма штучного времени при цикличной работе оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанных общим ритмом работы) можно рассчитать по формуле

.

При поточном производстве расчеты tшт производят в следующей последовательности:

- производят нормирование каждой операции;
- осуществляют технологическую и организационную синхронизацию работ отдельных видов оборудования, производят расстановку (перестановку) рабочих;
- окончательно рассчитываются нормы времени и выработки.

Норма обслуживания оборудования (наладка, осмотр, смазка, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.д.) закрепленных за одним или группой рабочих рассчитывается по формуле

N_об = F_р.в / t_н.о,

где N_об — норма обслуживания, ед;
F_р.в — фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), мин, ч;
t_н.о. — норма времени обслуживания для соответствующего календарного периода, мин, ч.

Норма времени обслуживания

t_н.о = t_н × Q × k_д,

где t_н — норма времени на единицу объема работы, мин.;
Q — количество единиц объема работы, выполняемых в течение заданного календарного периода (условные единицы оборудования);
k_д — коэффициент дополнительных функций данной категории рабочих, неучтенных нормой (например, функции учета, инструктажа и т.д.).