ПРИЧИНЫ ПОЯВЛЕНИЯ ПОГРЕШНОСТЕЙ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛЕЙ.

1.Состояние оборудования и его точность.

Обрабатывающий станок в большинстве случаев почти полностью переносит свою неточ­ность обрабатываемой детали.

Например, биение шлифовального круга и вибрации приводят к появлению поверхностных неровностей. Шаг нарезаемой резьбы почти полностью копируется с шага винта токар­ного станка и т.д. Если устройство для подачи инструмента работает неплавно, то невозможно получить точный размер. Точность штампа полностью переносится на точность детали.

2.Качество и состояние технологической оснастки.

К такой оснастке относится вспомогательное оборудование. Если в кондукторе для сверления неправильно расположены отверстия, то эта погреш­ность перейдет и на деталь. Если центра для установки детали на шлифовальном станке сбиты, то невозможно получить цилиндричес­кую деталь, она может оказаться конусной.

3.Режимы обработки.

Для каждой детали и деталей с близкими размерами и близкими требованиями к точности по указанным четы­рем геометрическим параметрам должны быть оптимальные режимы обработки. Если при шлифовании давать очень большие подачи, то могут получиться большие неровности на поверхности, прижоги, т.е. деталь так разогреется, что закаленная поверхность может оказаться отпущенной.

4.Неоднородность материала заготовок и неодинаковость при­пуска на обработку.

Из-за этих причин происходит износ инструмен­та, т.е. его размер может меняться от начала до конца обработки одной детали. Разные припуски приводят к разному разогреву детали, и ее размер после остывания оказывается другим, чем непосредственно после обработки. Неоднородность заготовок по твердости в разных местах приводит к появлению вибраций в процессе резания, а это в свою очередь - к появлению поверхностных неровностей.

5. Температурные условия.

Во всем мире установлено, что все размеры должны определяться при температуре 20°С. Поэтому, если температура отличается от 20°С, особенно в процессе изготовления или измерений, то это отражается как на размере детали, так и на искажении формы и расположения ее поверхностей.

6. Упругие деформации детали, станка, инструмента.

Если при установке детали на станке в центрах сильно поджать ее, то практи­чески невозможно получить цилиндрическую поверхность, поскольку деталь изогнется из-за поджимов. Сильно прижатая к плоскости стан­ка деталь после обработки и снятия нагрузки может оказаться не­правильной формы.

7. Квалификация и субъективные ошибки рабочего.

При работе на определенном виде оборудования рабочий должен приобрести на­вык. Это дается годами и при этом не обязательно рабочие, прорабо­тавшие одинаковое время на одинаковых станках, способны сделать деталь одинаковой точности. Это в значительной мере зависит от индивидуальных особенностей человека - субъективные факторы - и имеет место как в процессе изготовления, так и в процессе измерения.

Приведенные причины показывают, что невозможно изготовить детали совершенно одинаковые и без погрешностей. В связи с этим при решении вопроса о взаимозаменяемости приходится решать вопрос о том, насколько можно допустить отклонение по приведенным четырем геометрическим параметрам с тем, чтобы эта деталь или узел обладали свойством взаимозаменяемости, т.е. нормировать требования к точ­ности. Конструктор должен решать вопрос о нормировании оптималь­ной точности, которая действительно нужна, а технолог решать вопрос, как при существующем оборудовании добиться установленной конструктором точности.