Манометр; 7 – электродвигатель; 8 – вакуум-насос

Рис. 3.1. Конструкция трубчатого электрического нагревателя

Специальные камеры тепла для испытания в условиях по­ниженного атмосферного давления имеют терморадиа­ционные нагреватели. В условиях вакуума тепло от нагревателя к испытуемому изделию передается только в виде лучистой энергии. В качестве терморадиационных нагревателей используют кварцевые, галогенные лампы мощностью 400... 1000 Вт.

Термостатирование воздуха в камере может быть прямым и косвенным. При прямом термостатировании нагревающие и охлаждающие устройства действуют непосредственно на воздух камеры. Их устанавливают или непосредственно в камере, или снаружи, обогревая воздух, нагнетаемый в камеру вентилято­ром. При косвенном термостатировании в стенках испытатель­ной камеры по специальным каналам насосом прокачивается термостатирующая жидкость (этиленгликоль). Термостатирующая жидкость циркулирует по замкнутому герметичному контуру, проходя через нагреватель или охладитель. Внутрен­нее пространство камеры оказывается окруженным со всех сторон тепловой "рубашкой". Это обеспечивает высокую ста­бильность температуры и малые перепады её внутри камеры. Точность поддержания заданной температуры при косвенном термостатировании выше, чем при прямом, предельная темпе­ратура до 1000°С. Перемешивание воздуха внутри камеры выполняет вентилятор.

3.3. Камеры холода (Криокамеры)

Простейшая камера холода (рис. 3.2) представляет собой криостат (от греческого слова kryos — мороз, холод). Криостатом может служить деревянный ящик, обитый толстым слоем войлока. В качестве хладагента используют твёрдую углекис­лоту (сухой лед), имеющую температуру сублимации(переход из твёрдого в газообразное сос­тояние) порядка—78° С.

При испытании изделие 1 устанавлива­ют на дно ящика 2 и сверх закрывают сет­кой 4, поверх которой насыпают углекис­лоту 3. После закрытия крышки через определенное время под сеткой устанав­ливают температуру—60 ±3°С. Контроль температуры осуществляют термопарой 5, установленной на изделии. Криостат прост и надёжен, не требует наличия сложно­го оборудования и энергетических затрат и находит применение при испытании изделий небольшого объёма. Для охлаждения до температур ниже —70°С используют жидкие азот при охлаж­дении до —195° С, неон при охлаждении до —246° С, гелий при охлаждении до —269° С. Подача хладагента из сосуда Дьюара в рабочую камеру криостата осуществляется под давлением ис­паряющегося газа или под действием сжатого воздуха. Недос­татком криостатов является небольшая производительность и невозможность изменения и точного регулирования режима испытания.

Наиболее распространенный способ получения пониженных температур в камерах холода—это машинное охлаждение путем изменения агрегатного состояния хладагента в замкнутой сис­теме холодильной машины. В качестве хладагента используют углеводороды. Холодильная машина имеет компрессор, конденсатор и теплообменник. В процессе испаре­ния жидкого хладагента отнимается тепло от охлаждаемой ка­меры.

Влажный пар засасывается компрессором и адиабатически сжимается. При сжатии повышается температура и хладагент поступает в конденсатор, где происходит отдача тепла и кон­денсация пара при постоянном давлении. По трубопроводу жидкий хладагент поступает в теплообменник камеры, где ис­паряется и процесс повторяется. Для создания низких темпе­ратур в мощных холодильных машинах существует несколько каскадов охлаждения.

Минимальная температура (—70 . . . —100° С) в камерах холода рабочим объёмом 500X500X500 мм достигается за 60 ... 120 мин работы холодильной машины. Точность регули­рования температуры ± 1°С. Камеры имеют шкафную или сундуковую конструкцию. Блок электронной системы обеспе­чивает задание, автоматическое регулирование, контроль и уп­равление режимом работы камеры.

Камеры влаги, в которых создается определенная влаж­ность для испытания деталей и изделий малых размеров, пред­ставляют собой гигростаты и эксикаторы. Простейший гигрос­тат настольной конструкции изготовляют в виде куба размером 500Х500Х500 мм из стекла, алюминия или коррозионно-стой­кой стали. На поддон гигростата наливают водный раствор солей или чистую воду. Уровень жидкости должен быть не ниже 40 мм. Испытуемое изделие устанавливают на решетку на вы­соте около 200 мм над водой. После закрытия гигростата крышкой в нем через определенное время в результате свобод­ного испарения воды с поддона при комнатной температуре устанавливается влажность 90 ... 98 %. Влажность контролируют по психрометру через стеклянную стенку гигростата. Для испарения влаги необходимо, чтобы вода в поддоне имела температуру ниже, чем температура воздуха в гигростате. Охлаж­дение воды в гигростате достигается помещением в нее змееви­ка, по которому пропускается водопроводная вода.

Рис. 3.2. Простейшая камера холода

Условие сухого климата в малом объёме при комнатной температуре можно получить в эксикаторе — стеклянном сосу­де с притертой крышкой путем помещения в него вместе с ис­пытуемым изделием вещества, хорошо поглощающего влагу (безводного хлористого кальция, силикагеля, алюмогеля и др).

Простейшие гигростаты не требуют энергетических затрат, надёжны в работе, но имеют ограниченное применение из-за низкой производительности и невозможности регулировки режима и автоматизации процесса испытания.

Преимущественное применение для промышленных испыта­ний авиационного электрооборудования получили термовлаго-камеры народного предприятия "Реи1гоп" (ГДР) и отечественные камеры типа КГБ с полезным объёмом от 0,15 до 3 м³.

Термовлагокамера представляет собой сложные автомати­зированное устройство, позволяющее получить в рабочем пространстве относительную влажность от Ю до 100 % при тем­пературе —20 . . . +100° С, контролировать и автоматически поддерживать заданный режим с высокой точностью.

Равномерная температура в камере 1 создается косвенным термостатированием. Термостатирующая жидкость прогоняется компрессором 13 через теплообменник нагревате­ля 3 и холодильной машины 2. При этом внутренние стенки камеры имеют температуру на 0,5 ... 1° С выше, чем темпера­тура воздуха в камере. В результате при влажности 98... 100 % на стенках и потолке камеры не образуется конденсата.

Для обеспечения режима испытания с образованием росы в термовлагокамере предусмотрена холодильная машина, позволяющая резко снизить температуру в камере 1. Создание необходимой влажности внутри термовлагокамеры осуществля­ется увлажнителем 5. Испа­ритель представляет собой бак с водой, объём которой авто­матически поддерживается постоянным. Вода в баке нагрева­ется до температуры 80 ... 90°С и интенсивно испаряется. Пар через управляемый электромагнитный клапан 8 направляется к камере.

Осушение воздуха производится методом вымораживания путем охлаждения его в специальном теплообменнике камеры до температуры ниже точки росы.

Воздух через фильтр 9 засасывается центробежным венти­лятором 7 через управляемые электромагнитные клапаны 8 осу­шителя 6 или увлажнителя 5 и направляется в воздушный ка­нал в стенках термовлагокамеры. Там воздух приобретает ра­бочую температуру и вводится внутрь термовлагокамеры с требуемыми параметрами.

Визуальный контроль за температурой и влажностью в ка­мере осуществляют по психрометру через стекло двери камеры. Органами "чувств" автоматического управления являются электрический термометр 10 сопротивления и хлористо-литие­вый преобразователь 11 электрического гигрометра.

В термовлагокамере предусмотрен блок 12 автоматическо­го регулирования и программного управления на длительный режим испытания. При установлении режима камеры запирают, пломбируют, а параметры режима записываются самописцами в течение всего испытания.

3.4. Камеры дождя

Внутренние стены и части камеры дождя (рис. 3.3) выпол­нены из коррозионно-стойких материалов. В центральной ниж­ней части камеры установлен вращающийся стол 6, на кото­ром в рабочем положении закрепляют испытуемое изделие. С помощью электродвигателя и редуктора 7 стол может мед­ленно вращаться вокруг центральной оси, перпендикулярной плоскости стола. Специальным механизмом стол может быть повернут на угол а по отношению к горизонтальной плоскос­ти.

Искусственный дождь создается путем свободного проник­новения воды через множество отверстий (диаметром 0,5 мм) из резервуара 1, установленного в верхней части камеры. Вода поступает из водопровода и поддерживается в резервуаре на определенном уровне. Исполь­зованная вода сливается в ка­нализацию или собирается в нижний резервуар, откуда че­рез фильтр 11 насосом перека­чивается в верхний резервуар, образуя замкнутый цикл. Тем­пература в камере нормальная, комнатная.

Рис. 3.3. Камера дождя:

Резервуар с водой; 2 – корпус камеры; 3 – вентиляционный патрубок осушителя камеры; 4 - заслонка; 5 – испытуемое изделие; 6 – вращающийся стол; 7 - редуктор; 8 - электродвигатель; 10 - дверь; 11 – фильтр

Испытатель имеет возможность наблюдать за процессом ис­пытания через большое смотровое окно в двери камеры.

Измерение интенсивности дождя производится с помощью стандартного цилиндрического сборника, помещенного на определенное время под дождь перпендикулярно его направ­лению. Объём воды, попавшей в сборник, измеряется мери­тельной мензуркой на 100 мл. При нормальной интенсивности дождя в сборник диаметром 134 мм за 1 мин должно попасть 70. . . 80 мл воды.

После прекращения дождя и окончания испытаний камеру просушивают выветриванием с помощью вытяжной вентиля­ции.

Искусственный дождь может быть получен в камерах дру­гого типа путем равномерного распыления сжатым воздухом водяной струи под углом 45° к вертикали.

3.5. Камеры соляного тумана

Для испытания изделий на воздействие соляного (мор­ского) тумана используют специальные камеры.

Конструкция камер — шкафная. Внутреннюю поверхность и конструктивные детали камеры выполняют из коррозийно-стойких материалов, не требующих защитных покрытий (кор­розионно-стойкой стали, алюминия, стекла, твёрдого поли­хлорвинила) . Камеры снабжают контрольно-измерительными приборами, автоматическим регулятором режима и програм­мным устройством, обеспечивающим требуемую периодич­ность при длительном режиме испытаний. Температура в каме­ре может автоматически поддерживаться на требуемом уровне в диапазоне 25. . . 60° С при относительной влажности до 100%. Для создания в камере соляного тумана применяют специ­альные устройства различного принципа действия, распыляю­щие соляной раствор до необходимой дисперсности. Широкое применение получил механический аэрозольный аппарат, вы­полненный в виде центрифуги (рис. 3.4). На вертикальном

валу электродвигателя 1 насажена втулка с отверстиями, которая закан­чивается специальным всасывающим штуцером 2, опущенным в резерву­ар 4, наполненный соляным раство­ром. Раствор в резервуаре поддержи­вается автоматически на определен­ном уровне. На втулке закреплены тарельчатые диски 5. При вращении вала электродвигателя раствор из резервуара высасывается штурцером и через отверстия втулки по­падает на диски, с которых под действием центробежных сил отбрасывается в радиальном направлении и разбивается в пыль о кольцевой отбойник 3, выполненный в виде системы лопаток. Мелкие капли размером 1. . . 10 мкм подхватываются пото­ком воздуха, нагнетаемого турбиной и попадают в испытатель­ную камеру. Крупные брызги стекают обратно в резервуар. Ра­бота аппарата обеспечивает в рабочем объёме камеры (2. . . 4) 10⁵ частиц в 1 см³. Аэрозольный аппарат работает в повторно-кратковременном режиме: 15 мин работы, 45 мин пауза.

Температура в камере обычно поддерживается на уровне 25... 30° С. Для создания соляного тумана используют водный раствор поваренной соли NaCl (33 ± 3 г/л).

Основными характеристиками соляного тумана являются дисперстность и водность.

Дисперсность — степень измельчения капель раствора. Для этого чтобы капли раствора продолжительное время находились во взвешенном состоянии, размер частиц соляного рас­твора должен быть порядка 1. . . 5 мкм. Определяют диспер­сность с помощью контрольного стекла, помещенного на 30 с в камеру. После извлечения из камеры стекло с каплями фо­тографируют с помощью микроскопа с масштабным приспосо­блением, подсчитывают число капель в мерительном круге и их размер.

Под водностью понимают массу влаги в единице объёма камеры. Определяют водность с помощью прибора Зайцева (представляющего собой ручной поршневой насос, которым берут пробу тумана из камеры) по размеру пятна на специаль­ной индикаторной бумаге при пропускании через нее пробы. Водность нормального тумана 2...3 г/м³.

Рис. 3.4. Механический аэрозольный аппарат

3.6. Камеры пыли

Испытательные камеры пыли бывают двух видов: статичес­кого воздействия пыли и динамического воздействия пыли.

В камерах статического воздействия пыли (рис. 3.5) про­водят испытания на теплоустойчивость и пыленепроницаемость. Пылевая атмосфера в замкнутом герметичном прос­транстве 1 камеры создается и поддерживается путем прину­дительного перемешивания воздуха камеры вентилятором 5. При движении воздуха в камере со скоростью 0,5. . . 1 м/с частицы размером не более 50 мкм находятся во взвешенном состоянии. Концентрация пыли в камере составляет примерно 10 г/ . Во избежание коагуляции (объединения) частиц и не­желательного прилипания их к стенкам камеры воздух в ка­мере нагревается электрическими нагревателями 4 до темпе­ратуры (55 ± 2)° С при относительной влажности 30 ... 50 % в зависимости от состава пыли. Частицы пыли, оседающие на дно камеры, по наклонной поверхности сборника 7 скатыва­ются на ленту конвейера, всасываются собирающим соплом вентилятора 6 и вновь поступают сверху через распылитель 2 в камеру. Необходимая концентрация пыли поддерживается путем добавления порции пыли через бункер. Концентрацию пыли контролируют прибором-сборником, устанавливаемым в камеру после 5-минутного возмущения пыли работающими вентиляторами. Масса свободно оседающей пыли в сборнике за 2 ч должна быть в пределах (25 ± 5) г. Испытуемые изделия 3 устанавливают на сетку в центре камеры или закрепляют на специальных приспособлениях, позволяющих с помощью кон­тактных разъёмных соединений включать изделие в схему испытательного пульта, расположенного снаружи камеры.,

В камерах динамического воздействия пыли (рис. 3.6) имитируются условия пыльной бури. Внутри прямоугольного каркаса 1 расположен ветровой канал 2 трубопровода прямо­угольного сечения с замкнутой воздушной циркуляцией. Ветровой воздушно-пылевой поток скоростью 10. . . 20 м/с создается работой мощного осевого вентилятора 3, приводи­мого во вращение электродвигателем 4 с помощью клиноременной передачи.

Рис. 3.5. Камера для испытания на статическое воздействие пыли	Рис. 3.6. Камера для испытания на динамическое воздействие пыли

Испытуемое изделие 5 закрепляют специальными приспо­соблениями 6 на поворотном столе 7 таким образом, чтобы обдувающий пылевой поток был наибольшим и ударял в центр испытуемого изделия. Стол медленно вращается вокруг вертикальной оси, благодаря чему все поверхности изделия подвергаются воздействию пылевого потока. Вращение стола с частотой 9 об/мин осуществляется от электродвигателя с ре­дуктором 8, расположенным в нижней части камеры. Направ­ление пылевого потока можно изменять нужным образом нап­равляющим щитом 9. В нижней части трубопровода камеры установлена заслонка 10 для регулирования воздушного пото­ка и нагревательные элементы 11 для создания в камере тем­пературы 20. . . 55° С. Заданная концентрация пыли поддержи­вается путем дополнительного ввода в камеру смеси дозато­ром через специальный бункер. Контроль за температурой, скоростью потока, концентрацией пыли осуществляют элек­трическими преобразователями, расположенными внутри ка­меры.

Управление работой камеры и регулирование осуществля­ют со щитка управления 12. При испытаниях дверь камеры плотно закрывают прочными надёжными запорами. Наблюда­ют за процессом испытания через стекло смотрового окна 13.

3.7. Барокамеры

Барокамеры (рис. 3.7) применяют для проведения высот­ных испытаний авиационного электрооборудования. Барока­мера представляет собой прочное герметичное устройство шкафной или цилиндрической конструкции. Полезный объём барокамеры составляет от 0,015 до 8 м³. Установку испытуе­мых изделий в камеру осуществляют через прочную откидную или выдвижную дверь 2 (люк) передней стенки. Герметич­ность двери достигается надёжным уплотнением и специаль­ным замковым устройством с откидными болтами или затво­рами.

При создании в камере глубокого вакуума на каждый квадратный сантиметр поверхности камеры действует сила около 10 Н.

Для того чтобы огромное усилие от давления атмосферы не раздавило и не деформировало камеру, её выполняют с тол­стыми стальными стенками жёсткой конструкции. Минималь­ное давление в камерах равно 13 Па.

Для создания пониженного давления в камере используют масляные и диффузионные вакуумные насосы. Время, необхо­димое для снижения в камере давления отр₀дор, определяет выражение

Барокамеры (рис. 3.8) применяют для проведения высот­ных испытаний авиационного электрооборудования. Барока­мера представляет собой прочное герметичное устройство шкафной или цилиндрической конструкции. Полезный объём барокамеры составляет от 0,015 до 8 м³. Установку испытуе­мых изделий в камеру осуществляют через прочную откидную или выдвижную дверь 2 (люк) передней стенки. Герметич­ность двери достигается надёжным уплотнением и специаль­ным замковым устройством с откидными болтами или затво­рами.

При создании в камере глубокого вакуума на каждый квадратный сантиметр поверхности камеры действует сила около 10 Н.

Для того чтобы огромное усилие от давления атмосферы не раздавило и не деформировало камеру, её выполняют с тол­стыми стальными стенками жёсткой конструкции. Минималь­ное давление в камерах равно 13 Па.

Для создания пониженного давления в камере используют масляные и диффузионные вакуумные насосы. Время, необхо­димое для снижения в камере давления отр₀дор, определяет выражение

где v — полезный объём камеры, м³; — подача насоса, м³ /ч. С понижением давления интенсивность откачки воздуха из ка­меры снижается. В отечественных камерах объёмом 1 м³ дав­ление с 760 до 1 мм рт. ст. снижается за 35.. . 40 мин работы вакуумного насоса. Требуемая скорость снижения и повыше­ния давления в камере регулируется вентилями. Давление в камере измеряют жидкостными V -образными манометрами, а также стрелочными авиационными приборами — высотометрами.

На боковой стороне барокамеры расположена герметизированная клеммовая колодка, предназначенная для подключения источников питающих напряжений, контрольно-измерительных приборов и подачи испытательных сигналов. Наблюдают за работой испытуемого изделия через стеклянное окно двери.

В условиях эксплуатации пониженное атмосферное давле­ние может сопровождаться пониженными или повышенными температурами и активным радиационным излучением. Поэто­му высотные испытания авиационного и космического обору­дования обычно проводят в комбинированных термобарока­мерах и космических вакуумных камерах.

Рис. 3.8. Схема барокамеры:

1 – корпус камеры; 2 – дверь; 3 – пульт; 4 – испытуемое изделие; 5 – герморазъём;

манометр; 7 – электродвигатель; 8 – вакуум-насос

Испытания на внезапную разгерметизацию проводят в ка­мерах бароудара. Камера имеет два смежных отсека с объёмами v1 и v2, перегороженных автоматически открываю­щейся стенкой. Испытуемое изделие устанавливают в отсек малого объёма v1 и через герметичные разъёмные контактные соединения подключают в цепь испытательного пульта. В отсе­ке большого объёма v2 создают низкое давление , а в отсе­ке v1 — пониженное давление . При резком открытии пере­городки между отсеками давление в отсеке малого объёма резко падает. Возникший эффект бароудара имитирует условия внезапной разгерметизации.

3.8. Испытания на устойчивость к воздействию тепла и холода

Температура — один из важнейших климатических факто­ров. Изменение температуры окружающей среды может ока­зывать влияние в большей или меньшей степени на свойства изделия.

При воздействии тепла и низкой влажности в первые мину­ты происходит улучшение электроизоляционных свойств диэлектриков. При дальнейшем воздействии повышенной температуры уменьшается электрическое сопротивление изо­ляции (рис. 3.9), снижается электрическая прочность и по­вышается тангенс угла потерь. Длительное воздействие повы­шенной температуры приводит к "старению" изоляционных материалов и сокращению срока их службы. Это происходит в основном из-за повышения интенсивности окислительных процессов и изменения структуры вещества диэлектрика на молекулярном уровне. При повышенной температуре термо­реактивные пластмассы из-за потери влаги и летучих связую­щих веществ, входящих в их состав, могут "пересыхать", дефор­мироваться, трескаться, а детали из термопластичных пласт­масс — размягчаться и терять свою форму. При пониженной температуре пластмассы становятся хрупкими. К изменениям температуры чувствительны жидкие диэлектрики, охлаждаю­щие жидкости и смазочные материалы, изменяющие свою вяз­кость и охлаждающую способность.

Из-за температурных расширений или сокращений линей­ных размеров деталей происходит изменение рабочих зазоров и усилий в подвижных соединениях, что приводит к измене­нию параметров режима работы изделия. При отрицательной температуре по этой же причине может произойти "замерза­ние" изделия, т. е. полная потеря его подвижности. Линейные температурные изменения приводят к повышению механичес­ких напряжений в сборочных неподвижных соединениях, ослаблению или деформации деталей, нарушению герметичности соединений, а также к растрескива­нию и отслаиванию покрытий.

Повышенная температура способствует снижению коррозионной стойкости метал­лов. По результатам исследований [3] при изменении температуры с 20 до 60 ° С скорость коррозии стальной детали возрастает в 5 раз. Возникновение при температурных изменениях микротрещин в покрытиях спо­собствует проникновению в них атмосферной влаги и еще более интенсивной коррозии.

Окисление контактных деталей приводит к повышению переходного сопротивления и местному разогреву. Летучие ве­щества, выделяющиеся при повышенном нагреве, могут осаж­даться тонкой пленкой на контактах реле и создавать неустой­чивый контакт или полное нарушение цепи. В зависимости от температуры значительно изменяется элек­тропроводность электрических проводов. При повышении температуры медного провода с 20 до 145° С его сопротивле­ние возрастает в 1,5 раза. При изменении сопротивления меня­ются сила тока в цепях, мощность и другие параметры изде­лий.

Особенно чувствительны к температуре полупроводнико­вые приборы, которые могут изменять свои свойства и харак­теристики в больших пределах, что может привести к наруше­нию режима или частичной потере работоспособности. Напри­мер, для германиевых транзисторов обратная сила тока через коллекторный переход с увеличением температуры на каждые 10° С увеличивается в два раза.

Циклические изменения температур вызывают необрати­мые процессы v микромодулей, изменение их параметров и сок­ращение срока службы. Более 90 % отказов полупроводнико­вых интегральных схем в пластмассовых корпусах при высоко­температурных воздействиях происходит в результате обрыва и коротких замыканий внутренних проволочных соединений. Основная причина таких отказов определяется различием тем­пературных коэффициентов линейного расширения металла и обволакиваемого материала [7} .

Испытания на устойчивость к тепловым воздействиям проводят для проверки внешнего вида, работоспособности и параметров изделия в различных температурных условиях и после окончания их действия.

ГОСТы разделяют тепловые испытания на эксплуатацион­ные и на испытания на теплоустойчивость при хранении и транспортировании. Испытания на тепловые воздействия бы­вают длительными, кратковременными и циклическими. Вре­мя выдержки изделия в камере при длительном режиме испы­тания зависит от его массы. Для достижения равенства темпе­ратуры испытуемого изделия массой от 0,3 до 30 кг и темпера­туры внутри камеры достаточно 2 ч.

При эксплуатационных тепловых испытаниях изделие уста­навливают в камеру тепла и выполняют монтажные работы для обеспечения необходимых измерений и подачи на изделие электрического питания. Затем камеру закрывают и включают её нагрев. По истечении определенного времени, необходимого для достижения в камере требуемой температуры, и времени, когда происходит выравнивание температуры изделия и тем­пературы в камере, начинают испытание изделия под напряже­нием.

Если изделия в процессе работы не нагреваются, то испыта­ние проводят при большем значении предельной температуры. Греющиеся при работе изделия принято испытывать в номи­нальном режиме при наибольшем значении рабочей температу­ры.

После 2-часовой выдержки в камере и контроля пара­метров температуру в камере снижают до нормальной и, когда изделие остынет до температуры окружающей среды, его вновь подвергают контрольным проверкам на работоспособ­ность и сохраняемость параметров. В конце испытаний прове­ряют внешний вид изделия. Результаты считают удовлетвори­тельными, если:

изделие при воздействии тепла и при низкой влажности ра­ботало нормально;

параметры изделия при испытательных температурах и после теплового режима соответствавали нормативам;

при осмотре не обнаружено механических повреждений, смещения сопрягаемых деталей, нарушения целостности и цвета защитного покрытия.

Эксплуатационные испытания на воздействие холода про­водят в камере холода при предельной пониженной темпера­туре (-60° С).

Проверяют те параметры, на которые может влиять отри­цательная температура, например напряжение включения и отключения коммутационной аппаратуры, пусковую силу тока двигателей, время пуска и т. п.

После нагревания до нормальной температуры выполняют контрольные проверки параметров изделия и осматривают его.

Испытания на воздействие изменения температуры среды проводят для определения способности изделия сохранять свой внешний вид и параметры после воздействия изменения температуры окружающей среды от предельно пониженной до пре­дельно повышенной. Изделие в нерабочем состоянии подвер­гают воздействию ряда температурных циклов, непрерывно следующих друг за другом. Для обеспечения высокой скорости изменения температуры при тепловых циклических испытаниях применяют совмещенные двухсекционные камеры тепла — холода (рис. 3.10), снабженные устройствами 4 для быстрого перемещения изделия из одной секции в другую.

В одной секции такой камеры можно создать температуру 125° С, а одновременно в другой — температуру —65° С. Термо-циклирование обычно начинают с отрицательной температуры, для того чтобы закончить испытание в камере тепла и при ох­лаждении в нормальных условиях избежать образования инея и росы.

По окончании испытаний изделия выдерживают в нормаль­ных климатических условиях в течение времени, установлен­ного программой испытаний, после чего производят проверку параметров, зазоров, биений и осмотр. На изделии не должно быть смещения сопрягаемых деталей, ослабления деталей, ослабления крепления и стопорения, сколов, трещин и других механических повреждений.

Рис. 3.9. График зависимости удельного сопротивления от температуры: