Т а б л и ц а 9.3. Линии ТЛС в полной комплектации

Поперечное сечение пути-стенда, необходимого для размещения линии ТЛС, приведено на сечении А-А рис. 9.6. Рельсы объемлющего пути предназначены для перемещения агрегатов №№ 1 – 3. Вдоль стенда на расстоянии 20 – 50 м друг от друга (зависит от длины питающих кабелей агрегатов) расположены токоразборные колонки. В начале смены технологические агрегаты размещены на стартовом участке стенда. Первая технологическая операция – раскладка шпал на стенд пачками из шпального резерва – выполняется кранами. После создания необходимого задела пачек в работу вступает агрегат №1 – раскладки шпал в ряд (рис. 9.7), который раскладывает пачки шпал на ряды (при отсутствии в комплекте этого агрегата данная операция осуществляется кранами). В начале рабочего цикла платформа 1 опущена, захватные рычаги 2 разведены, рабочая зона захватных рычагов совмещена с очередной пачкой шпал. Платформа с захватными рычагами поднимается до зазора между нижним и последующим рядами шпал. Затем рычаги сводятся до упора, полки рычагов при этом оказываются под нижней поверхностью второго ряда шпал. Платформа с рычагами и захваченной частью пачки поднимается до упора. Агрегат перемещается до места установки следующего ряда шпал, маркированного меткой. Платформа опускается, рычаги разводятся, агрегат готов к повторению цикла. Агрегат управляется одним оператором. За агрегатом следуют два монтера пути, ломами разгоняющие шпалы по шпальным меткам стенда. Далее следует агрегат № 2 – раскладки подкладок и нашпальных прокладок (рис. 9.8, а). Агрегат управляется одним оператором и обслуживается двумя монтерами пути. Монтеры пути идут перед агрегатом, раскладывая нашпальные прокладки из контейнеров 1 в гнезда шпал. Они же укладывают стыковые комплекты на середину стыковых шпал звена при прохождении агрегатом соответствующих меток на стендовх рельсах. Оператор вручную извлекает подкладки из бункера на рабочий стол 2 раскладочного устройства и, сориентировав их, сбрасывает поочередно в левый и правый гравитационные желоба. Концевые участки желобов, расположенные над подкладочными гнездами шпал, снабжены шторками, приводимыми от электромагнита 3. При проходе над очередной шпалой по сигналу от шпального щупа 4 шторки раскрываются и подкладки падают на нашпальные прокладки в подкладочных гнездах шпал. Следом перемещается агрегат № 3 – раскладки закладных и клеммных сборок (рис. 9.8, б). Агрегат управляется одним оператором и обслуживается одним монтером пути. Оператор и монтер раскладывают из бункеров закладные и клеммные сборки на верхние поверхности концевых участков шпал, а подрельсовые подкладки – из контейнеров в гнезда подкладок. После того, как он прошел 50 – 70 м от стартового участка, один из кранов отвлекается от раскладки пачек шпал, меняет стропа на рельсовую траверсу и приступает к операции раскладки рельсов в гнезда подкладок из рельсового резерва. После создания задела в одно звено к работе приступает бригада монтеров пути численностью 4 – 6 человек, вручную выполняющих операцию установки закладных и клеммных сборок. Далее в работу вступают последовательно агрегаты заворачиваниягаек клеммных (рис. 9.9) и закладных болтов. В отличие от предыдущих четырех агрегатов, перемещающихся по внешним рельсам стенда, последние два перемещаются по рельсам собираемого пути.

Рабочими органами агрегата заворачиваниягаек клеммных болтов являются гайковертные блоки 1 и поджимные столы 2. Гайковертный блок состоит из параллелограммной подвески, двух мотор-редукторов (асинхронный электродвигатель и двухступенчатый цилиндрический редуктор), шпинделей, траверсы, подвешеной на гидроцилиндре. Цикличность работы гайковертного блока обеспечивается конечными выключателями. Назначение поджимных столов – выбирать зазор между подошвой рельса собираемого пути и верхней постелью подкладки на низкой шпале. Основным режимом работы агрегата является автоматический, ручной служит для настройки агрегата и управления в нештатной ситуации. При подходе к очередной шпале по сигналу от шпального щупа прекращается перемещение агрегата, поджимные столы поднимаются, поджимая шпалу к рельсу, после чего включается опускание траверс. Вращение гайковертов включается в момент, когда расстояние между торцами ключей и гайками составляет 10 – 15 мм. Ключи надвигаются на гайки, происходит их завинчивание. Крутящий момент контролируется токовыми реле по величине тока в цепях питания электродвигателей. По достижении потребного крутящего момента 200 Нм поджимные столы опускаются, траверсы поднимаются, агрегат перемещается к следующей шпале.

Конструкция агрегата заворачивания гаек закладных болтов аналогична конструкции агрегата заворачивания гаек клеммных болтов за следующими исключениями: поджимные столы отсутствуют за ненадобностью (шпала уже поджата к рельсу затянутыми клеммными сборками); межосевое расстояние шпинделей гайковертного блока изменено с 190 мм до 310 мм.

Завершают технологическую цепочку два монтера пути, снабженных шуруповертами ШВ, исправляющие возможный брак работы гайковертов.

Энергопитание технологических агрегатов осуществляется при помощи питающего кабеля от токоразборных колонок. Питающий кабель переключается оператором с колонки на колонку по мере перемещения агрегата.

9.2.2. Стендовая линия ремонта звеньев на

железобетонных шпалах ЛРЗС

Технологическая линия ЛРЗС (рис. 9.10), предназначена для ремонта звеньев с железобетонными шпалами (техническая характеристика приведена в – табл. 9.4). Конструкция стенда аналогична таковому у ТЛС. Отличия от ТЛС: все агрегаты перемещаются по объемлющему пути; другое количество и другое функциональное назначение агрегатов. Подача звеньев на стендовый путь, уборка рельсов и отремонтированных звеньев осуществляется козловыми кранами.

Табл. 9.4. Техническая характеристика линии ЛРЗС

Производительность,	м/смену
Привод рабочих органов линии,	Электрический и гидравлический
Установочная мощность электродвигателей,	кВт
Обслуживающий персонал,	чел.	26 34

Агрегат отворачивания гаек клеммных болтов (рис. 9.11) выполняет – отворачивание гаек клеммных болтов и смещение клеммных болтов в гнездах подкладок для облегчения последующего удаления деталей прикрепления рельсов к подкладкам. Основой является самоходное шасси 1, снабженое механизмом шагового передвижения 2. На шасси смонтированы два гайковерта 3, установленные на подвижной поперек основного движения агрегата раме 4. Агрегат снабжен сместителями клеммных болтов 5. Основным рабочим оборудованием агрегата являются два двухшпиндельных гайковерта 3. В отличие от заворачивающих гайковертов ТЛС, у которых каждый шпиндель приводится от отдельного мотор-редуктора, здесь привод шпинделей осуществляется попарно, конструкция редуктора позволяет реализовать всю мощность двигателя на одном шпинделе. Другие отличия от шпиндельной группы ТЛС: индивидуальный гидропривод подъема на каждом шпинделе, отсутствие автоматической ориентации шпинделя относительно шпалы и гайки. Шпинделя направляются на гайки операторами попарно за рукояти управления. Поэтому на данном и последующем агрегатах автоматический режим работы отсутствует.

Агрегат отворачивания гаек закладных болтов выполняет – отворачивание гаек закладных болтов с демонтажем подкладок со шпал. Конструкция и принцип действия агрегата аналогичны таковым у предыдущего. Отличия: отсутствие сместителей клеммных сборок; межосевое расстояние между шпинделями 310 мм, а не 180 мм; между шпинделями размещены устройства натяжения закладных болтов 1 (рис. 9.12, а) со своими рукоятями управления; наличие центратора шпал 2.

Агрегат извлечения закладных болтов предназначен для извлечения закладных болтов, которые не смогли извлечь вручную из гнезд в шпалах монтеры пути, идущие перед агрегатом. Основой агрегата является самоходное шасси, полностью аналогичное таковому у описанных двух агрегатов. Отличие составляет рабочее оборудование. Оно состоит из двух комплектов (по одному на рельсовую нитку ремонтируемого звена) из двух устройств (рис. 9.12, б): пробойника 3 и извлекателя 4. Пробойник предназначен для пробивки штроб в зоне забивки засорителями вокруг тела закладного болта. Рабочий орган пробойника представляет собой П-образную конструкцию, изготовленную из высокоуглеродистой стали, крепящуюся к выходному штоку стандартного костылезабивщика ЭКГ-1. В первой фазе извлечения пробойник вибрационным воздействием продавливает засорители вниз, в закладное гнездо шпалы. Рабочий орган извлекателя представляет собой роликовый шпильковерт оригинальной конструкции. Запатентованной особеностью шпильковерта является то, что он приходит в самозаклиненное положение относительно закладного болта буквально за несколько градусов поворота по часовой стрелке. После самозаклинивания шпильковерта болт поворачивается на 90⁰ высокомоментным неполноповоротным гидродвигателем и извлекается из гнезда гидроцилиндром.

Назначениеагрегата заворачивания гаек клеммных болтов – прикрепление рельсов к подкладкам. Основой агрегата является самоходное шасси, аналогичное таковому у отворачивающих агрегатов. Отличие – в рабочем оборудовании, представленном на рис. 9.12, в. Во первых, каждый шпиндель снабжен своим мотор-редуктором, во вторых, на каждом шпинделе устанавливается роликовый вильчатый ловитель 5, обеспечивающий автоматическую ориентацию шпинделя относительно шпалы. Поэтому на данном и последующем агрегатах возможен автоматический режим. В начале каждого цикла обрабатываемая шпала поджимается вверх рычажными поджимами 6.

Назначениеагрегата заворачивания гаек закладных болтов – прикрепление подкладок к шпалам. Отличия от предыдущего агрегата: другое межосевое расстояние по шпинделям, отсутствие рычажных поджимов шпалы.

Металлоуборщик (рис. 9.13) состоит из двух частей: агрегата 1 (портал, перемещающийся по объемлющему пути) и сцепляющегося с ним бункера 2. На портале установлена наклонная стрела с возможностью поворота на поворотном круге. Стрела оборудована грузовой тележкой 3, на которой подвешен грузовой электромагнит 4. В нижнем включенном положении электромагнит собирает на себя элементы скреплений, сброшенные на стенд при разборке звеньев. При этом стрела поворачивается, чтобы охватить всю площадь стенда. Далее каретка поднимается по стреле, электромагнит, оказавшись над бункером, отключается и собранные элементы скреплений падают в бункер. Линия ЛРЗС, так же, как ТЛС, работоспособна и в неполной комплектации. В настоящее время большинство ПМС, получающие линии ЛРЗС, приобретают только разборочные агрегаты. В такой комплектации (два отворачивающих гайковерта, агрегат извлечения закладных болтов, металлоуборщик) линия является звеноразборочной. При необходимости переквалификации линии в звеноремонтную, как правило, не прибегают к доукомплектованию линии ЛРЗС заворачивающими агрегатами, а включают в ее состав агрегаты линии ТЛС, как правило, уже функционирующей в данной ПМС.

9.2.3. Линия сборки звеньев на железобетонных

шпалах ПЗЛ

Поточная линия тяжелого типа ПЗЛ (рис. 9.14) структурная схема, предназначена для круглогодичной сборки звеньев рельсошпальной решетки на железобетонных шпалах (техническая характеристика приведена в – табл. 9.5). Линия ПЗЛ размещается в закрытом цехе. Высокий уровень механизации и автоматизации технологических операций на линии, минимальная зависимость от кранов, обслуживающих прицеховые зоны, позволяют получить высокую производительность.

Таблица 9.5. Техническая характеристика линии ПЗЛ

Линия состоит из двух технологических участков: подготовки шпал и сборки звена, которые, в свою очередь, представляет собой систему агрегатов, станков и механизмов, установленных в определенной технологической последовательности и связанных между собой транспортирующими устройствами.

Участок подготовки шпал предназначен для приема шпал, предварительной установки их по эпюре, укладки на шпалы прокладок и подкладок, прикрепления подкладок к шпалам, выдачи шпал на эпюрные рейки и включает в себя роликовую эстакаду 1, эпюрную рейку 2, площадки 3, цепной конвейер 4, раскладчик пакета шпал 5, устройство для раскладки шпал на эпюрную рейку 6 со шпаловыравнивателем 7, бункеры для резиновых прокладок под подкладки 8. Участок обслуживается мостовым краном грузоподъемностью 10 т.

Раскладчик пакета шпал (рис. 9.15) предназначен для приема пакетов шпал, разделения их на ряды и раскладки рядов шпал на конвейере и включает в себя подъемник и отсекатель. Подъемник представляет собой группу из четырех синхронизированных при помощи трансляторов вертикальных гидроцилиндров 1, попарно связанных рельсовыми балками. Отсекатели 2 рычажного типа со своими гидроцилиндрами сведения вынесены за торцы пакета шпал. В промежутках между подъемником и отсекателями располагаются тяговые ветви головной части цепного конвейера 3. Из общего склада обслуживающий кран забирает пакет шпал и укладывает его на балки подъемника. Балки со шпалами опускаются до такого уровня, чтобы отсекатели зашли под второй ряд снизу, оставив нижний ряд на балках. Все остальные ряды шпал остаются на отсекателях. Балки опускаются ниже цепного конвейера, а шпалы остаются на цепях конвейера. После чего конвейер убирает отсеченный нижний ряд шпал из зоны подъемника и цикл отсечки повторяется. Горизонтальный цепной конвейер 4 (см. рис. 9.14) передает ряды шпал, выданных с раскладчика пакета, на позицию перегрузки их на эпюрную рейку. Устройство для раскладки шпал на эпюрную рейку (рис. 9.16) состоит из рамы 1, тележки 2, гидроцилиндров 3 и 8, балки 4, траверсы 5, шатунов 6, упорных роликов 7 и опорных балок 9, крепящихся к рельсам базового пути. В направляющих рамы перемещается тележка 2 гидроцилиндром 8. Гидроцилиндр 3, установленный на тележке поднимает и опускает с помощью шатунов 6 балку 4. На ось балки посажена траверса 5, которая может на ней поворачиваться. Траверса имеет два упора, предназначенных для ориентации ее относительно шпалы. Упорные ролики 7 фиксируют траверсу в крайнем положении и ориентируют ее перпендикулярно направлению движения эпюрной рейки. В исходном положении тележка 2 должна занимать крайнее левое положение, траверса 5 должна находиться в таком положении, чтобы ее упоры были ниже цепей конвейера, на которых лежат шпалы. Движущиеся на цепях конвейера шпалы доходят до упоров траверсы 5, ориентируют ее относительно своего положения и останавливаются. Гидроцилиндром 3 траверса поднимается и захватывает крайнюю шпалу, поднимает ее над цепями конвейера и перемещает в крайнее положение. В крайнем положении траверса упирается в ролики 7, выравнивается и становится в положение, перпендикулярное направлению движения эпюрной рейки. Гидроцилиндр 3 опускает траверсу в нижнее положение и шпала ложится на неподвижный склиз. Эпюрная рейка перемещается на шаг эпюры, снимая при этом шпалу со склиза, а тележка 2 и траверса 5 возвращаются в исходное положение. Далее цикл повторяется. Позиция укладки шпалы на рейку дополнительно снабжена шпаловыравнивателем, представляющий собой пару рычагов, приводимых гидроцилиндрами, синхронно сходящихся на каждом цикле и сдвигающих уложенную в гнездо эпюрной рейки шпалу в симметричное относительно оси собираемого пути положение. Роликовая эстакада предназначена для перемещения эпюрной рейки и состоит из шести роликовых аппарелей, каждая из которых представляет собой раму со смонтированными на ней роликовыми опорами. На первой аппарели эстакады установлен гидравлический шаговый привод перемещения рейки на шаг эпюры во время раскладки на ней шпал. Участок раскладки шпал укомплектован двумя эпюрными рейками, предназначенными для раскладки шпал по эпюрам 1840 и 2000 шпал на километр. Каждая из эпюрных реек представляет собой продольную раму, рельсовые лонжероны которой соединены между собой поперечными связками. Через промежуточную балку эпюрная рейка связана с гидравлическим шаговым приводом. Верхняя часть эпюрной рейки представляет собой гребенку из выступающих упоров, расстояние между которыми соответствует принятой для данной рейки эпюре шпал. Как только на эпюрную рейку наберется необходимо количество шпал, она перемещается на позицию перегрузки шпал на роликовый конвейер, где шпалы с нее перегружаются на платформы роликового конвейера, а эпюрная рейка возвращается за следующей партией шпал.

Конвейер роликовый является транспортной системой линии и предназначен для приема выровненных и разложенных по эпюре шпал с участка раскладки, их транспортирования на позиции комплектования элементами скреплений и раскладки рельсов, а также для транспортирования собираемых звеньев. Конвейер состоит (рис. 9.14) из роликовых аппарелей 9, двух подъемников 10, платформ 11. Каждая роликовая аппарель представляет собой рамную конструкцию, на которой в два яруса смонтированы опорные ролики. На аппарелях, как в верхнем ряду, так и в нижнем, имеются приводные ролики для перемещения платформ по конвейеру. Каждый из подъемников представляет собой роликовую аппарель с опорными и приводными роликами, расположенную на рычагах системы синхронизации подъема и опускания. Подъем и опускание – гидроцилиндрами. В верхнем положении ролики аппарели становятся в уровень с верхними роликами остальных аппарелей конвейера, в нижнем положении – в уровень с нижними роликами этих же аппарелей. Платформа представляет собой раму в виде двух продольных балок, соединенных между собой четырьмя связками. К связкам снизу крепится средняя продольная балка, на одном конце которой имеется защелка для сцепления с другой платформой. Верхними приводными роликами платформы, загруженные шпалами на первом подъемнике, перемещаются с одной аппарели на другую, на позиции комплектования шпал элементами скреплений и после того, как они будут укомплектованы резиновыми прокладками, подкладками, закладными болтами и прокладками под рельсы, они перемещаются в зону раскладки рельсов. Здесь платформы сцепляются между собой автоматически по 4 штуки и образуют длинную единую платформу со шпалами, количество которых соответствует количеству шпал 25-ти метрового звена. Собранное звено снимается со сцепа платформ двумя мостовыми кранами и укладывается в штабель на подвижный состав для вывозки из цеха. Вторым подъемником освободившиеся от звена платформы опускаются одна за другой до уровня нижнего яруса роликов, одновременно расцепляясь друг от друга. По нижним роликам платформы возвращаются в исходное положение за следующей партией шпал. Всего на конвейере обращается 20 платформ.

Участок сборки звена предназначен для приема шпал, установки подкладок, установки рельсов, установки клеммных соединений, прикрепления рельсов. Участок включает в себя подкладочный агрегат 12 (см. рис. 9.14), бункера и площадки участка комплектования 13 и 14, гайковерты 15 и 16.

Агрегат подкладочный предназначен для размещения трехсменного запаса подкладок и автоматической (за исключением выполняемых вручную опереаций поштучного извлечения из навала и ориентирования подкладок и комплексно механизированной операции порционной выдачи подкладок на рабочий стол) раскладки их на шпалы. Обслуживается технологическим мостовым краном грузоподъемностью 1 т, снабженным грузовым электромагнитом. Агрегат состоит из рамы, бункера, площадки оператора, накопителей подкладок, стола для подкладок, склиза, механизмов раскладки подкладок, мостового однобалочного крана. Из бункера подкладки электромагнитом мостового крана загружаются по склизу на стол. Оператор, обслуживающий подкладочный агрегат, заполняет подкладками накопитель. С накопителя подкладки автоматически поступают в механизмы раскладки подкладок, где раскладываются на шпалы, движущиеся на платформах роликового конвейера. Накопитель подкладок предназначен для размещения запаса подкладок и попарной выдачи их через склизы в механизмы раскладки. Из накопителя по склизам подкладки под действием силы тяжести соскальзывают в механизмы выдачи. Последние представляют собой концевые секции склизов, снабженные отсекателями шторного типа, управляемыми гидроцилиндрами. После перемещения эпюрной рейкой очередной шпалы на позицию раскладки, шторки механизмов раскрываются и подкладки падают в подкладочные гнезда шпал на предварительно (на участке подготовки шпал) уложенные нашпальные прокладки.

Участок раскладки рельсов обслуживается двумя мостовыми кранами, которые подают рельсы на линию со склада рельсов, расположенного на этом участке. В зоне раскладки рельсов платформы роликового конвейера автоматически сцепляются между собой по 4 штуки таким образом, что количество шпал на них и расположение шпал по эпюре соответствует количеству и эпюре собираемого звена. После сцепки платформ весь сцеп продвигается вперед при помощи приводных роликов. Рельсы устанавливаются по наугольнику и вводятся в реборды подкладок вручную. На участке раскладки рельсов производится (вручную) раскладка и установка закладных сборок в гнезда шпал. Операция по раскладке сборок производится на движущихся шпалах, а операции по их вставлению производятся на шпалах в состоянии покоя.

Собираемое звено на сцепе платформ роликового конвейера поступает на участок комплектования клеммными сборками. Из бункера клеммные сборки вручную раскладываются и устанавливаются на подкладки. Для заворачивания гаек клеммных и закладных болтов на линии ПЗЛ используются гайковерты линии ТЛС.

9.2.4. Линия сборки звеньев на железобетонных

шпалах ЦТЛ-75

Линия ЦТЛ-75 (рис. 9.17) предназначена для сборки звеньев рельсошпальной решетки с железобетонными шпалами и скреплениями типа КБ (техническая характеристика приведена в – в табл. 9.6). Она представляет собой удачную попытку совмещения простоты и дешевизны стендового способа производства работ с круглогодичностью поточного способа, т. е. серийно выпускаемую стендовую линию ТЛС, установленную в цехе.

Табл. 9.6. Техническая характеристика линии ЦТЛ-75

Транспортная система служит для передачи собираемых звеньев с одной технологической позиции на другую и включает в себя тележки-спутники, цепные и реечные приводы для их перемещения по параллельным путям и трансбордеры для их передачи с одного пути на другой.

Система агрегатов и приспособлений, непосредственно участвующих в комплектации и сборке звеньев РШР, включает в себя агрегаты линии ТЛС: агрегат раскладки шпал в ряд (из линии ТЛС); агрегат раскладки шпал по эпюре; агрегаты заворачивания гаек клеммных и закладных болтов (из линии ТЛС).

Работа линии построена на том принципе, когда все операции по сборке звеньев путевой решетки производятся на несамоходных тележках-спутниках ТС1...ТС6, перемещающихся по замкнутой в плане трассе и последовательно проходящих по каждой технологической позиции I...VIII для выполнения той или иной группы технологических операций. Замыкание трассы перемещения тележки-спутника осуществляется посредством трансбордеров ТР1, ТР2 путем поперечного переноса ими тележки-спутника с одного параллельного пути А на другой Б и обратно. Натяг тележки-спутника на трансбордер и её выдача производятся цепными приводами ЦП1, ЦП2 установленными на трансбордерах. Перемещение тележки-спутника с позиции на позицию по параллельным путям осуществляется в виде сплотки реечными приводами РП1, РП2 с постоянной небольшой скоростью. Самоходный раскладчик шпал РКШ, размещенный на II технологической позиции линии, имеет возможность перемещаться по объемлющему пути вдоль собираемого звена в пределах больших его длины, поэтому может работать как при движении тележки-спутника, так и при их остановке. Цепные привода предназначены для ускоренной подачи на трансбордер и выкатки с него тележек-спутников и устанавливаются на трансбордерах. Реечные привода предназначены для освобождения трансбордера от тележки-спутника и перемещения сплотки тележек-спутников с небольшой скоростью по технологическим позициям и представляют собой разновидность штангового шагового конвейера. Основные агрегаты транспортной системы приведены на рис. 9.18.

9.3. Основы расчета параметров звеносборочно-разборочных линий

Ниже приведены только расчеты, специфические для звеносборочно-разборочных линий. Стандартные расчеты транспортеров, механизмов, электро– и гидроприводов – рассматриваются в соответствующих дисциплинах.

9.3.1. Компоновочные расчеты производственных баз

Количество машиносмен, необходимых для выполнения годового объема работ ПМС по сборке РШР при наличии звеносборочной линии

, (9.1)

где – потребный годовой объем сборки РШР, км; – расчетная (при условии бесперебойной работы) производительность звеносборочной линии, м/ч.; – коэффициент использования рабочего времени, для постоянных баз, оснащенных козловыми кранами при наличии стационарных источников электрической энергии, принимается от 0,8 до 0,9; – показатель технического использования технологической линии, для серийно выпускаемых звеносборочных и звеноразборочных линий принимается от 0,8 до 0,9; = 8 ч./см. – продолжительность рабочей смены.

Производительность сборочно-разборочной линии за календарный срок работ (дней) при работе в одну смену, м.

, (9.2)

где – фактическая сменная производительность линии, м; – коэффициент учета нерабочих дней (выходные, праздничные, неблагоприятные погодные условия), принимается 0,3 ¸ 0,33.

Коэффициент сменности (среднее количество рабочих смен в сутки)

. (9.3)

Виды подъемно-транспортного оборудования производственной базы ПМС выбираются исходя из: массо-габаритных характеристик грузов и требований к их складированию; требований к минимизации простоя подвижного состава под грузовыми операциями при неравномерности поступления материалов и ограниченных размерах грузового фронта; типов звеносборочно-разборочных линий и производственной базы; объемов работ.

Расчетное количество машиносмен кранов:

, (9.4)

где – количество кранов, занятых непосредственным обслуживанием линии (как правило, =2); – количество машиносмен крана, потребных для вспомогательных операций (выгрузка – погрузка материалов, звеньев и т.д.), на 1 км РШР, для сборки = 1,48, для разборки = 2,34.

Потребное количество кранов

, (9.5)

где – нормативный фонд рабочего времени крана, для применяемых козловых кранов типа КПБ-10У – 300 машиносмен.

Размеры штабелей грузов определяются с учетом: технологических требований, типа склада, характеристиками погрузочно-разгрузочных машин, требованиями техники безопасности.

Технологические зоны участка разборки РШР: складирования старогодных рельсов; размещения звеноразборочной линии; оборудования для сортировки и складирования скреплений; складирования РШР; складирования непригодных к ремонту шпал и шпал, предназначенных для ремонта. Технологические зоны участка сборки звеньев РШР: складирования рельсов, шпал, звеньев, размещения звеносборочной линии. Технологические зоны участка ремонта звеньев РШР представляют собой комбинацию технологических зон участков разборки и сборки.

Складирование рельсов на производственных базах ПМС ведется штабелями на спланированную площадку с установкой поперечных прокладок-слег из отрезков старогодных рельсов; рельсы укладываются на подошву рядами, число которых по высоте зависит от типа склада и конструкции грузозахватных приспособлений (но не более 11 – 12 рядов); количество рельсов в нижнем ряду где – допустимая ширина площадки для штабеля, м; – ширина подошвы рельса, м; =0,01 м – средний зазор между кромками подошв соседних рельсов; в каждом последующем ряде уменьшается на 2; длина площадки складирования рельсов , где – количество штабелей рельсов; l_p = 25 м – длина рельсов; – количество рельсов в штабеле; b= 2 м – расстояние между штабелями.

При применении серийно выпускаемой линии (звеносборочной, звеноразборочной или звеноремонтной) размеры зоны ее размещения принимаются по паспортным данным, при использовании уникальной линии – расчетные размеры.

Склады скреплений размещается, как правило, под консолью крана; детали скреплений размещаются в стационарном бункере, ширина и высота которого принимается конструктивно с учетом выполнения погрузки-разгрузки магнитной плитой. Длина участка складирования скреплений, м , где – длина -й секции складирования элементов; – масса элементов складирования -го типа, т; – коэффициент заполнения бункера элементами складирования -го типа, рекомендуется принимать =0,7 0,85; – площадь сечения бункера, м²; 7,8 (т/м³) – плотность стали; – количество складируемых элементов. При размещении бункера скреплений в подконсольной зоне крана необходимо соблюдать условие , где – ширина бункера, м; a – вылет консоли крана (а = 4,2 м); b= 1,33 м – расстояние от оси рельса подкранового пути до стенки бункера; при использовании козловых кранов КПБ-10У £ 5,74 м.

Размеры складирования РШР зоны зависят от количества складируемой РШР (м) , где – годовой грузопоток звеньев РШР,м; - процент РШР, единовременно складируемой на базе (участок разборки – 10%, сборки – 20%). Протяженность склада РШР, м:

, (9.6)

где – число штабелей; – количество звеньев в штабеле, шт.; – количество рядов штабелей вдоль склада, шт.; – длина звена РШР, м; – расстояние между штабелями звеньев (1¸2 м); – противопожарный разрыв (для РШР на деревянных шпалах – 10 м, на железобетонных шпалах – 4 м); – количество штабелей, после которых предусматривается противопожарный разрыв (для РШР на деревянных шпалах – 3, на железобетонных – 4 5).

Штабель шпал формируется из пакетов (при использовании кранов грузоподъемностью 10 т количество деревянных шпал в пакете – 100 110 шт., железобетонных – 32 шт.); длина штабеля принимается в пределах 25 м, высота – до 3 м; разрывы между штабелями – 2 м, а через каждые 3 ( ) штабеля – противопожарный разрыв – 10 м. Протяженность зоны шпал, м:

, (9.7)

где ; – количество шпал на 1 км РШР; =20 шпал/м – коэффициент заполнения продольного сечения штабеля.

9.3.2. Расчеты транспортных агрегатов и механизмов

Роликовый транспортер с приводом от тяговой лебедки предназначен для перемещения значительных масс с относительно низкой скоростью (пример – подвижный склад шпал линии ЗЛХ-800). Прогиб продольных балок , см, (см. рис. 9.19, а) определяется в предположении, что их участок между двумя роликами есть упругая балка на двух опорах, загруженная равномерно распределенной нагрузкой

(9.8)

где – погонная нагрузка на балки, Н/см; – расстояние между роликами, см; – модуль упругости материала балки, для рельсовой стали Н/см²; – момент инерции балок относительно горизонтальной оси, для рельсов Р50 см⁴.

Работа, необходимая для подъема прогнутых балок на ролики, Нм: