ВЫБОР РАЦИОНАЛЬНОГО МЕТОДА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ
При выборе наиболее рационального технологического процесса восстановления деталей следует учитывать ряд исходных данных: размеры, форму и точность изготовления Детали, ее материал, термическую обработку, условия работы, вид и характер дефекта, производственные возможности ремонтного предприятия и др.
Выбор технологического процесса восстановления деталей существенно зависит от вида дефекта и причины его возникновения. Например, наличие забоины вызывает необходимость ее "разгонки", т. е. снятия концентратора напряжения сглаживанием резких переходов. Разгонку можно выполнить обработкой забоины резанием. Другим примером может служить заделка трещины в стальной детали. Здесь, как правило, необходимо использовать сварку,
При разработке технологии восстановления деталей важно знать, является ли. дефект локальным, т. е. затрагивает лишь относительно небольшой объем металла детали или же он носит общий характер.
Характерным примером являются трещины. Трещина может появиться как следствие единичной статической перегрузки или накопившейся усталости. Если трещина появилась вследствие статического (хрупкого) разрушения металла, то дефект охватывает локальный объем металла, т.е. только участок появления трещины. В данном случае для восстановления можно прибегнуть к сварке, заботясь при этом об усилении поврежденного места (наложении усиленного шва, накладки, поверхностный наклеп и т. д.).
Если же трещина появилась в результате усталости материала, то дефект (накопление усталости) затронул, очевидно, большие участки металла и тогда заделка трещины не приведет к восстановлению прочности. Необходимо внимательно изучить условия образования трещины. В частности, очень важно выяснить причину ее появления. Если имеется острый концентратор напряжений, то можно предположить, что усталость в основном накапливается в близких к нему участках металла. Тогда устранение концентрации напряжений и заделка трещины могут восстановить прочность конструкции. Если же острого концентратора нет, то, очевидно, усталость накапливается на больших участках металла. Восстановить деталь в этом случае можно, лишь удалив этот участок целиком.
При выборе оптимального способа восстановления деталей руководствуются тремя категориями: применимости, долговечности и технико-экономическим.
Критерий применимости является технологическим критерием и определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям. При этом должны быть учтены условия работы детали в узле (нельзя восстанавливать детали механизмов управления и детали, воспринимающие при работе большие удельные в динамические нагрузки: коленчатые валы дизельных двигателей, цапфы управляемых колес и т.д. вибродуговой наплавкой); износ (например, если позволяют условия эксплуатации детали, то износ 0,1 — 0,2 мм можно устранять хромированием, 0,2 — 0,8 мм — железнением, 0,3 — 1,0 мм — вибродуговой наплавкой, 1,5 — 4,0 мм — наплавкой подслоем флюса и т. д.); конструктивные особенности; габариты детали (например, крупногабаритные детали наплавляют ручной электродуговой наплавкой, средние — под слоем флюса, мелкие, диаметром менее 50 мм, — вибродуговой). Твердость материала, геометрические размеры, их допуски, точность геометрической формы, шероховатость поверхности должны соответствовать техническим требованиям на восстановление детали.
)
Критерий применимости того или иного способа восстановления определяется функцией
где Мд — материал детали; Фд — форма восстанавливаемой поверхности детали; Dд — диаметр восстанавливаемой поверхности детали; Ид — износ детали; Нд — значение и характер воспринимаемой деталью нагрузки; -сумма технологических особенностей способа, определяющих область его рационального применения.
По данному критерию выбирают конкурентные способы для последующей оценки их при помощи других критериев.
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемых деталей. Он выражается через коэффициент долговечности, под которым понимается отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали данного наименования.
Коэффициент долговечности определяется как функция
kд=f2(kи;kв;kсц;)
где kи — коэффициент износостойкости; kв — коэффициент выносливости; kсц — коэффициент сцепляемости.
Численные значения коэффициентов износостойкости и выносливости могут определяться на основании стендовых и эксплуатационных сравнительных испытаний новых и восстановленных деталей или соответствующих им образцов на специальных установках или стандартных машинах (машинах трения, машинах для испытания на усталость).
Коэффициент сцепляемости
kсц=io/iэ
где io — опытное значение для данной детали прочности сцепления нарощенного слоя с основным металлом, кгс/мм2; iэ— эталонные значения прочности сцепления, кгс/мм2.
В качестве эталонных могут быть приняты следующие значения прочности сцепления: для наружных стальных поверхностей, воспринимающих значительные ударные или звукопеременные нагрузки, — 50 кгс/мм7; для наружных стальных или чугунных поверхностей, не воспринимающих значительные ударные или знакопеременные нагрузки, — 20 кгс/мм2; для внутренних посадочных поверхностей под подшипники из стальных, чугунных или из алюминиевых сплавов, не воспринимающих знакопеременные и значительные ударные нагрузки, — 5 кгс/мм2; для наружных или внутренних стальных и чугунных поверхностей, не воспринимающих значительные ударные или знакопеременные нагрузки слоем, характеризующимся пористостью, при работе сопряжения в условиях обильной смазки — 4 кгс/мм2.
Опытное значение прочности сцепления нарощенного слоя с основным металлом определяют методом отрыва штифта (предпочтительнее конической формы) от покрытия.
Исходя из специфики рассматриваемого параметра следует иметь в виду, что значения коэффициента сцепляемости не могут быть выше единицы; напротив, численные значения kи и kв могут быть больше единицы, так как в принципе можно в результате применения специальных покрытий и упрочняющих операций обеспечить более высокие значения износостойкости поверхностей и усталостной выносливости восстановленных деталей, чем у новых деталей.
Коэффициент долговечности только в общем случае является функцией трех аргументов, применительно к конкретным деталям он может являться функцией только двух или одного из них. Например, для деталей, не имеющих в процессе эксплуатации усталостных разрушений, нет необходимости вычислять значения коэффициента выносливости (kв); не имеет также смысла понятие коэффициента сцепляемости (kсц) по отношению к способам, не связанным с наращиванием металла (механическая обработка, пластическое деформирование и др.); в некоторых случаях прочность сцепления нарощенного слоя с основным металлом заведомо настолько надежна (например, при механизированной наплавке под флюсом), что значение kсц можно априорно принимать равным единице.
В большинстве случаев параметры, характеризующие износостойкость и сцепляемость нарощенного слоя и усталостную выносливость восстановленной детали, не имеют явной связи друг с другом. Вместе с тем исчерпание ресурса по какому-либо параметру, характеризуемому одним из рассмотренных коэффициентов долговечности, следует принимать равным значению того из коэффициентов (аргументов), который имеет минимальное значение; при этом, если коэффициент сцепляемости kсц =1, а другие коэффициенты имеют еще большее значение, то его значение при определении kд во внимание принимать не следует.
Ориентировочные значения коэффициентов долговечности при различных способах восстановления деталей приведены в табл. 13.1.
Так как ресурс восстановленной детали должен обеспечивать нормативный пробег того агрегата, в конструкцию которого входит деталь (не менее 80 % от нормы для новых автомобилей и агрегатов), численные значения коэффициента долговечности детали не должны быть ниже 0,8.
Технико-экономический критерий является функцией двух аргументов
kтэ=f3(kпр;Э)
где kпр — коэффициент производительности способа; Э -— показатель экономичности способа.
Экономический эффект от внедрения разработанного технологического процесса восстановления детали
где — полная себестоимость восстановления по базовому варианту технологического процесса; — полная себестоимость восстановления по 1-му (внедряемому) технологическому процессу; Ен — нормативный коэффициент эффективности капиталовложений; Ен=0,15; ki и k6 — соответственно капиталовложения по внедряемому и базовому техпроцессам (затраты на оборудование, приспособления, -Технологическую оснастку, инструмент, его проектирование, изготовление, монтаж по месту и т. п); Nв — программа восстановления деталей,
Срок окупаемости от внедрения новой технологии
где Δk= ki— kв — дополнительные капиталовложения.
Дата добавления: 2019-12-09; просмотров: 533;