Краткие сведения о выборе и расчете муфт

Таблица 12.3. Значения [р] и f для фрикционных муфт

12.17.Расчет на прочность жестких (глухих) муфт.

Втулочные, фланцевые и продольно-свертные муфты выбирают по норма­лям (рис. 12.2).

Прочность втулки проверяют по основному условию прочности на кру­чение

(12.2)

где [τ]_к — допускаемое напряжение на кручение (для стали 45[τ]_к = = 22 ÷ 25 МПа);

(12.3)

τ_к — расчетное напряжение на кручение; Т_р — расчетный момент; d и D — размеры муфты (см. рис. 12.2).

Шпоночные или шлицевые (зубчатые) соединения вала с жесткой муф­той проверяют по формулам (9.1)—(9.3), болтовые соединения на растяже­ние и срез — по (13.6)—(13.9). Болты и стенки полумуфт на смятие прове­ряют по формуле

(12.4)

где F_t — сила, срезающая один болт; А_см — площадь смятия; d_б — диаметр болта; К— толщина фланца полумуфты (см. рис. 12.4, а); [σ]_см — допускае­мое напряжение на смятие материала болтов или полумуфт.

Проверочный расчет втулочной муфты по данным предыдущего примера (см. шаг 12.16).

Проверочный расчет втулочных муфт проводят по формулам (12.2) и (12.3).

Прочность втулки

Проверяем шпоночное соединение. По табл. 9.1 выбираем размеры шпонки: Ъ х h = 8 х 7; длину шпонки принимаем /_р = 70 мм; Г, = 3 мм. Условие прочности шпоночного соединения (9.1):

12.18.Расчет на прочность компенсирующих муфт. Эти муфты выбира­ют по нормалям или стандартам (см. рис. 12.5).

Проверочный расчет на прочность (износостойкость) кулачково-диско-вых муфт производят по формуле

(12.5)

где р — максимальное давление, возникающее на рабочей поверхности со­пряженных деталей муфты; D, d, h — размеры муфты (см. рис. 12.5); [р] — допускаемое давление (для муфт с закаленными поверхностями трения [р] = 15 ÷ 30 МПа).

Проверочный расчет зубчатых муфт не производят. Их выбирают по стандарту. Для зубчатых муфт расчетный момент

Т_р=К_бК_рТ, (12.6)

где К_б и К_р — коэффициенты безопасности и режима работы (табл. 12.4); Т — номинальный вращающий момент.

Таблица 12.4. Муфты втулочные со шпонками (см. рис. 12.2, а), размеры, мм

Примечание. Значения, указанные в скобках, по возможности не применять.

Для упругих втулочно-пальцевых муфт проверочный расчет для пальцев производят на изгиб по формуле (12.7), для втулок — на смятие по форму­ле (12.8):

(12.7)

(12.8)

где М_р — расчетный момент; d_n, l_п, l_в, D₁, — размеры пальца втулки и полу­муфты (см. рис. 12.8); z — число пальцев; [σ]_ип — допускаемое напряжение изгиба (для пальцев из стали 45 [а]_ип = 80 -ь 90 МПа); [ст]_смв — допускаемое напряжение смятия втулки (для резины [а]_ш = 2 МПа).

12.19. Расчет сцепных муфт. Расчет наиболее распространенных в ма­шиностроении сцепных многодисковых фрикционных муфт производят на отсутствие проскальзывания полумуфт (дисков) и на износостойкость ра­бочих поверхностей дисков. Для передачи вращательного движения от по­лумуфты 1 к полумуфте 2 (см. рис. 12.10) без относительного проскальзы-, вания дисков момент сил трения должен быть не меньше вращающего мо­мента, создаваемого на ведущем валу.

Фрикционные дисковые муфты выбирают по нормалям.

За счет чего можно увеличить расчетный момент многодисковой фрик­ционной муфты, не изменяя ее диаметра?

12.20. Расчет самоуправляемых и предохранительных муфт. Самоуправ­ляемые роликовые муфты свободного хода выбирают по нормалям. На контактную прочность проверяют только ролики и рабочие поверхности полумуфт (см. рис. 12.12):

(12.13)

где Т_р — расчетный момент; Е_пр — приведенный модуль упругости; d и l — диаметр и длина роликов; α ≈ 7^o — угол заклинивания роликов; D — диа­метр рабочей поверхности обоймы; z — число роликов; [α]_к — допускаемое контактное напряжение (для стали ШХ15, 20Х и 40Х [α]_к = 1500 МПа).

Размеры центробежных муфт принимают конструктивно. Рабочие по­верхности трения грузов проверяют на износостойкость аналогично фрик­ционным муфтам. Массу груза подбирают по создаваемой им центробеж­ной силе.

Фрикционные предохранительные муфты выбирают по стандарту. Их расчетная проверка аналогична расчету сцепных фрикционных муфт.

Предохранительные муфты с разрушающимся элементом выбирают понормалям станкостроения, после чего штифт проверяют на срез (см. рис. 12.14):

(12.14)

где T_пред — предельный момент, при котором происходит разрушение штифтов; D₁ — диаметр расположения штифтов (см. рис. 12.14); τ_ср — пре­дел прочности на срез (для стали 45 τ_ср = 420 МПа); Т_р — расчетный мо­мент; d_m — диаметр штифта; z = 1 ÷ 2 — число штифтов.

12.21.Ответить на вопросы контрольной карточки 12.2.