Отработавшая рабочая жидкость восстанавливается отстоем или фильтрацией. Отработавшее масло можно частично восстановить, добавив к нему керосин.

Оборудование

В качестве источника питания на электроэрозионных станках чаще всего используются конденсаторные генераторы импульсов типа RC. RLC, LC и другие. Генераторы постоянного тока напряжением 30…220 В создают в зарядном контуре ток силой 1…5 А, а в разрядном контуре сила тока доходит до 100 А.

Существуют три метода генерирования импульсов:

- электрический;

- механический;

- комбинированный.

Электрическим или комбинированным методом генерируются импульсы при электроимпульсной и электроискровой обработке. В первом случае импульсы вырабатывают специальным генератором сильных импульсных токов. Такой генератор является составным элементом электроэрознойного оборудования.

Рис. 7. Схемы методов генерирования импульсов

При механическом методе генерированияпериодически подача импульсов в зону обработки обеспечивается относительным механическим движением электродов - заготовки инструмента, включенных в цепь не импульсного, а постоянного или переменного тока. Вследствие вибрации, вращения или поступательного движения одного из электродов цепь прерывается, что приводит к генерированию импульсного тока. На механическом методе генерирования импульсов основана электроконтактная и анодно-механическая обработка.

Технологические возможности

Так же можно проследить зависимость других технологических параметров от режимов обработки. В общем случае связь любого технологического параметра П с режимами отработки может быть выражена структурной формулой вида

П=kI^xU^yC^z

где I - рабочий ток; U - напряжение между электродами; С — емкость конденсатора в схеме; k - коэффициент, зависящий от условий проведения процесса; x, y, z, - показатели степени, определяющие законы изменения режимов процесса.

На основании такой структурной формулы выведены уравнения и построены номограммы, определяющие технологические параметры для конкретных операций обработки.

Производительность. При электроискровой обработке можно довольно точно определить объем металла, расплавленного под действием единичного электрического импульса, а следовательно, и минутную производительность при известной частоте следования импульсов.От параметров импульса зависят диаметр и глубина лунки, определяющие шероховатость поверхности при воздействии на материал последовательности импульсов.

Одна из таких формул для производительности Q электроискровой обработки(объема материала, удаляемого в единицу времени)жаропрочного сплава медным электродом-инструментом в среде керосина имеет следующий вид:

Q=0,022I^0.66U^1,33C^0,66

В зависимости от режима электроискровой обработки (отделочный. чистовой, черновой) производительность электроискровой обработки составляет 30—800 мм³/мин.

Для повышения производительности на обрабатываемой площади может быть параллельно размещено несколько электродов-инструментов. Если они подключены к одному генератору импульсов, то такая обработка называется многоэлектродной. Повышение производительности достигается за счет сокращения доли холостых импульсов.

Рис. 8. Параллельно работающие электроды-инструменты. 1, 2, 3 – электроды; 4 – деталь.

Шероховатость поверхности при электроискровой о работке стали лежит в пределах Ra 1,6-0,8, при обработке твердого сплава в пределах Ra 0,8 –0,4. При электроимпульсной обработке шероховатость поверхности для стали составляет Ra 6,3-3,2, а для твердого сплава Ra 1,6-0,8. Установлено, что при одном и том же режиме обработки качество поверхности деталей из закаленной стали на один класс выше, чем деталей из незакаленной стали.

Шероховатость обработанной поверхности уменьшают снижая энергию импульса за счет увеличения частоты следования этих импульсов и снижения средней мощности вводимой в зону обработки.

Шероховатость обработанной поверхности в значите ной мере определяется энергией электрического разряда. Зависимость шероховатости поверхности от режимов обработки выражается равенством

Ra =C W^p,