Для смазывания подшипников качения применяют жидкие масла и пластичные смазочные материалы.

Жидкие смазки применяются при более высоких температурах, когда твердые смазки плавятся и вытекают. Обеспечивают минимальные потери на трение.

Применяются следующие способы смазки:

· масляная ванна для подшипников горизонтальных валов при n ≤ 10000об/мин, для подшипников малых размеров допускается и при большей частоте вращения. Уровень масла при

n ≤ 2000об/мин должен быть не выше центра нижнего шарика или ролика, при большей частоте вращения уровень масла лишь касается шарика или ролика;

· смазка масляным туманом для высокоскоростных малонагруженных подшипников; смазка проникает в подшипники, омывает и охлаждает их;

· смазка разбрызгиванием для подшипников, не изолированных от общей системы смазки (например, редукторы), при n = 2000... 3000об/мин; при большей частоте вращения следует предусматривать устройства, ограничивающие поступление масла в подшипник;

· циркуляционная смазка самотеком или под давлением через форсунки. Последний способ применяется для подшипников, работающих в тяжелых условиях, когда необходим интен­сивный отвод теплоты;

· фитильная смазка назначается в широких пределах скоростей для подшипниковых узлов горизонтальных и вертикальных валов.

Достоинства применения жидких смазочных материалов: возможность централизованного смазывания с автоматизацией процесса подачи смазочного материала. Применение жидкого смазочного материала допускает полную его смену без разборки узла, хорошо отводит тепло. Периодичность замены масла — 3—6 месяцев, пополнение — 1—2 раза в месяц.

Пластичные смазки представляют собой загущенные специальными загустителями жидкие масла с включением различных присадок. Обычно используют минеральные масла ИГ-А32, ИГ-А68, составляющие 75…90% общего объема. В качестве загустителей применяют кальциевые, натриевые и литиевые мыла, а также углеводороды (парафин, церезин). В качестве присадок обычно используют дисульфид молибдена, графит.

Основными пластичными смазочными материалами, применяемыми в подшипниковых узлах редукторов общего назначения, в настоящее время являются Литол–24 ТУ 21150-75 (для работы в температурном интервале – 40…+130°С) и ЦИАТИМ–201 ГОСТ 6267-74 (–60…+90°С).

Пластичные смазочные материалы по сравнению с жидкими имеют следующие преимущества:

не вытекают из узлов при нормальных условиях работы; лучше защищают подшипники от коррозии; могут работать в узле без пополнения в течение продолжительного времени (до одного года) и без особого надзора; требуют менее сложных конструкций уплотнительных устройств.

Их недостаток в том, что в конструкции требуется предусматривать специальные полости. Эту полость первоначально заполняют на 2/3 объёма при n £ 1500 об/мин или на 1/2 объёма при n > 1500 об/мин. В дальнейшем обычно через каждые три месяца через специальные устройства (пресс-маслёнки) добавляют свежую смазку, а через год её меняют с предварительной разборкой и промывкой узла.

При специфических условиях эксплуатации, например, при низких или высоких температурах, в вакууме или при повышенных требованиях к чистоте смазочных материалов, применяются твердые смазки. Наиболее популярными материалами из данной категории можно назвать графит и дисульфид молибдена. Твердые смазки характеризуются высокими антифрикционными свойствами, что объясняется их пластинчатой структурой. Малое трение обеспечивает высокую стойкость к износу, но чтобы обеспечить длительную работу пленки твердой смазки используются связующие с высокими показателями адгезии. Оптимальная толщина данного слоя должна быть в диапазоне 5-25 мк.