Требования к контролю сварных соединений.

Организация-изготовитель, монтажная или ремонтная органи-зация обязаны применять такие виды и объемы контроля своей продукции, которые гарантировали бы выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.

Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

- проверку аттестации персонала;

- проверку сборочно-сварочного, термического и контроль-ного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

- контроль качества основных материалов;

- контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

- операционный контроль технологии сварки;

- неразрушающий контроль качества сварных соединений;

- разрушающий контроль качества сварных соединений;

- контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией и указываются в конструкторской документации сосудов.

Перед визуальным осмотром поверхность сварного шва и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.

Осмотр и измерения сварных соединений должны произ-водиться с наружной и внутренней сторон по всей протя-женности швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения с двух сторон его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном автором проекта.

Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов и их элементов (днищ, обечаек, штуцеров, люков, фланцев и др.), включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в таблице 8.3.

Таблица 8.3 – Объем контроля сварных соединений сосудов и их элементов

Механическим испытаниям должны подвергаться контроль-ные стыковые сварные соединения в целях проверки соот-ветствия их механических свойств требованиям Правил и технических условий на изготовление сосуда.

Обязательные виды механических испытаний:

- на статическое растяжение - для сосудов всех групп;

- на статический изгиб или сплющивание - для сосудов всех групп;

- на ударный изгиб - для сосудов, предназначенных для работы при давлении - более 5 МПа (50 кгс/см²) или температуре выше 450°С, и сосудов, изготовленных из сталей, склонных к подкалке при сварке;

- на ударный изгиб - для сосудов 1, 2, 3-й групп, предназначенных для работы при температуре ниже - 20°С.

Испытания на ударный изгиб сварных соединений произ-водятся для сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более при температуре 20°С.

Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны быть вырезаны два образца для испытания.

В сварных соединениях сосудов и их элементов не допус-каются следующие дефекты:

- трещины всех видов и направлений, расположенные в металле по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микро-исследовании контрольного образца;

- непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва, или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

- возможность допущения местных непроваров в сварных соединениях сосудов оговаривается в НД, согласованной в установленном порядке;

- поры, шлаковые и другие включения;

- наплывы (натеки);

- незаваренные кратеры и прожоги;

- свищи;

- смешение кромок свыше норм.

Качество сварных соединений считается неудовлет-ворительным, если в них при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм.

Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

Требования к сварным швам и их расположению (ПБ 03-576-03).

При сварке обечаек и приварке днищ к обечайкам должны применятся стыковые швы с полным проплавлением.

Допускаются сварные соединения тавровые и угловые с полным проплавлением для приварки плоских днищ, плоских фланцев, штуцеров, люков, рубашек.

Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки, лестницы, крон-штейны и т.п.

Сварные швы должны быть доступны для контроля при изготовлении, монтаже и эксплуатации сосудов.

Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм между осями швов.

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа и температуре стенки не выше 400°С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100%.

При приварке к корпусу сосуда внутренних и внешних устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и др.) допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.

В случае приварки опор или иных элементов к корпусу сосуда расстояние между краем сварного шва сосуда и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса сосуда, но не менее 20 мм.

В горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине не более 0,35 , а при наличии подкладного листа - не более 0,5 где D - наружный диаметр сосуда. При этом перекрываемые участки сварных швов по всей длине должны быть проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии. Перекрытие мест пересечения швов не допускается.

В стыковых сварных соединениях элементов сосудов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20°.

Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30 % толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.